班组长5s管理.docVIP

班组长“5S”管理 “5S”管理是现场管理中重要的一部分。“5S”管理的好坏是评价班组长管理能力和水平的高低，同时也是提高效率、保证质量的一种催化剂，所以“5S”管理是一项看似平凡但不简单的工作。要做好“5S”管理，就必须加强组织和管理，发挥全员参与、齐抓共管、持续推进的方式。 一、“5S”活动的含义 1、整理。即把紊乱的东西收拾起来，分出哪些物品不用，哪些物品要用，要用的留下，不用的清理掉。 2、整顿。即把留下的依照规定的合理位置放置，并明确标示每位成员养成良好习惯，遵守规则做事文明的员工是管理的根本保证7:40-7:50。 ② 上午休息时间：10:00-10:05。 ③ 中午下班前：11:40-11:45。 ④ 下午上班前：13:10-13:15。 ⑤ 下午休息时间：15:30-15:35。 ⑥ 下午下班前：17:40-17:45。 ⑦ 每周五进行一次彻底的卫生大扫除（时间规定：17:25-17:45）。 4、现场清洁的内容 ① 周转盒干净，盛装前要擦拭干净。 ② 垃圾按规定进行分类摆放，并及时清理。 ③ 卫生用水按规定摆放，脏水应及时更换。 ④ 卫生区域划分清楚，责任明确。 ⑤ 进入车间的物料应清理干净。 ⑥ 工作衣帽，拖鞋应及时清洗，不破损。 5、现场素养的内容 ① 衣帽按规定穿戴好，头发不能外露，识别卡要按规定要求佩戴好。 ② 生产现场秩序良好、整洁，团队凝聚力、精神风貌良好。 ③ 上班铃响后应到岗，下班铃响后方可离岗。 ④ 外出应佩戴好临时外出卡，上班时间不串岗聊天。 ⑤ 人有定岗，物有定置，货有定位，整齐划一，规范有序。 四、现场“5S”管理的检查和考核（检查标准见附件） 严格执行检查、评比和考核的制度（每发现一项按扣2分计算），认真、严格地搞好检查、评比和考核，是使“5S”活动坚持下去并得到不断改进的重要保证。实行日常性的检查评比工作，检查方式如下： 班组内部指定专人对本班组的“5S”工作进行检查，并对检查的结果进行考核、公布，奖励优秀的，批评及处罚做得差的，内部形成一种良好的“5S”管理工作。 部门（车间）内部成立“5S”检查小组，排出检查小组值日表，每天2人对各班组进行卫生状况检查，并当面与员工确认，同时形成检查记录，完毕后上交车间“5S”管理组长。再由车间“5S”组长对每日的检查结果进行汇总，评比出每月的第一名和倒数“第一名”。根据实际的情况，奖励优秀的班组，处罚倒数“第一名”的班组。 坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平。 “5S”活动的目的是不断改善现场，而“5S”活动的坚持也不可能总在同一个水平上徘徊，而是要通过检查整改，不断发现新问题，不断去解决问题，要在不断提高中坚持。因此，在检查考核后，还必须针对问题点，提出改进措施和计划。 五、“5S”管理的注意事项 须做到事无俱细，长期改善推进，不可松懈。 “5S”考核必须按标准、按制度执行，依靠法治，减少人治。以批评教育整治为主，以处罚为辅助，适当引入人性化管理原则。 “5S”管理必须加强组织领导，发挥全员参与的作用，以点带面，各负其责。 “5S”管理不可有漏洞和死角。上上下下，里里外外均要定期清扫。 “5S”管理中出现的不达标项目，不可以责骂的方式来解决，要多加宣传教育，让其明白“5S”的重要性和必要性，这样可以起到事半功倍的效果。 附件： “5S”检查标准 班组： 项目 检查内容 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 整理 ① 周转盒摆放不整齐高低不平，没按用不同颜色盒子垫底 ② 不良品摆放凌乱，标识不清楚 ③ 辅助材料、闭罩设备未按规定摆放整齐 ④ 员工坐姿不规范，抽屉摆放乱，坏椅子未及时清理随意摆放 ⑤ 物品摆放超出通道，小车乱停放的 整顿 ① 零部件、半成品未防尘加盖好的 ② 设备电源线未整理好，看起来凌乱 ③ 工装存放无标识，不按规定摆放的 ④ 各类文件、操作卡存放凌乱未整理