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主要项目检修方案 管道焊接 1、坡口加工 (1) 管子焊口的坡口加工应符合DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》的规定，尽量采用机械方法，如采用等离子弧或氧乙、炔焰切割时，必须除去加工表面的热影响层，并将对焊接质量有影响的凹凸不平打磨平整。 (2）壁厚相同的管子、管件组对，其内壁应平齐，其内壁错边量不得超过下列值： 1.Ⅰ、Ⅱ级焊缝10%＞δ≯2m。 2．Ⅲ、Ⅳ级焊缝20%＞δ≯2m。 3）当管壁厚度不同时，其内外壁错边量应根据DL5007-92《电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）》的规定进行加工。 （4）管子、管件在组对时，应对其内、外壁进行彻底清理，待清理合格后方可组对。 2、焊材使用 2.1 焊剂必须按照设计要求，结合母材材质进行选用，使用前应按出厂说明书的规定进行烘烤，用焊条保温桶适量领用，以始终保持在使用过程中的干燥，焊条反复烘烤不得超过两次，使用的焊条其药皮应无脱落和明显裂纹。 2.2 焊丝在使用前进行清理。 3、管道焊接 （1）当管子、管件在组对时需要点固时，其工艺措施、焊接材料必须与正式焊接相一致。将点固焊点长度、高度分别控制在10-15mm和2-4mm，且点焊高度≯2/3δ，当点固焊焊肉出现裂纹等缺陷时，应及时作出处理。否则不得进行继续施焊。 （2）焊接在管子、管件上的组对卡具，当母材是中、高合金钢时，其标质必须与母材材质相同。焊接卡具的焊接工艺及焊接材料必须与正式焊接要求相同。卡具的拆除宜采用氧、乙炔焰切割，在母材为中、高合金钢时，应以机械方法或砂轮片打磨。及时修整因焊接产生的残留痕迹，对有淬硬倾向的母材，必要时作磁渗透探伤或着色渗透探伤。 （3）管子、管件的点固焊、正式施焊过程，应保持焊接区不受恶劣环境条件（风、雨、雪等）的影响。 （4）直管段上两对接焊口中必面之间的间距当DN≥150mm时，不小于150mm；DN＜150mm时其间距不得小于管子外径。 （5）焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。 （6）卷管的纵向焊缝应置于便于检修的位置，且不宜设于底部。 （7）环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm需热处理的焊缝距支、吊架不得小于其焊缝宽度的5倍，且不得小于50mm。 （8）一般情况不得在管道焊缝 及其边缘上开孔 （9）有加固环的卷管，加固环的对接焊缝 应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm。加固环距管子的环焊缝 不应小于50mm。 4、随时做好相关工作记录，报建设单位代表签字认可。 5、根据焊件的材质和焊执着方法确定合适的持证焊工上岗。 6、焊工上岗前必须熟悉了解与安装维修相关的规定及焊接工艺卡。 焊接要求 管子对焊接应有一定的加强面，加强面的高度和宽度应符合规范要求。 施焊中不得在管子或工作面上引弧或试电汉，如需要时应设置引弧板。 管子焊接一般应一次完成，对工艺卡上要求分层焊接的焊口应严格按工艺要求施焊。 施焊中应特别注意接头和收口的质量多层焊缝的接头应相互错开，收口时将溶池填满。 管子上的全部焊件应在水压试验前全部焊好。 焊接工作完成后，焊工进行自检，并打上钢印号，填写相关记录，准备专职检验员检查。 焊接工作检查 焊接外观检查 焊接接头应进行外观检查与无损探伤，检查前应将妨碍检查的渣液、飞溅物清理干净，外观检查应在无损探伤及管道强度与严密性试验之间进行。 焊缝外观造型良好，宽度应以每边盖过去时坡口边缘2mm为宜，外型应缓过渡，不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬边深度不应大于0.5mm。长度不大于焊缝全长的10%，且不大于100mm，对口错位不大于管道壁厚的10%。 焊缝经检查后应填写相应记录。 焊接的无损探伤检查 焊缝内部质量检查，应附合DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》中规定的探伤标准。 为了确保安全，该管道焊缝采用10%X射线探伤。 每名焊工的同材质，同规格管道三通支管接头及承插焊的焊缝应以磁粉或渗透探伤，抽查数量不少于10%，且不少于一个焊口。 无损探伤发现有不合格的焊缝时，应不合格数加倍探伤，如仍不合格，则全部探伤。 未合格的焊件应进行质量分析，采取措施及时返修，并重新探伤，同一焊缝返修次数不得超过三次。 焊缝经过探伤后，应填写相应的探伤记录与合格证明书。 过热器、省煤器组合安装 过热器、省煤器等蛇形管组合、安装时，应先检查联箱水平及固定情况后，安装基准蛇形管，基准蛇形管安装中，应仔细检查蛇形管与联箱管头对接情况和联箱中心距蛇形管端部的长度偏差，待基准蛇形管找正固定后再安装其余管排。 合金钢部件加热校正时，加热温度应控制在钢材临界温度Ac1以下。 过热器的组合安装允许偏差见表 序号 检查项目 允许偏差 1 蛇形管自由端 ±10 2 管排间距 ±5 3 管排平整度 ≤20 4 边缘管与炉墙间隙 符号图纸 省