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紊流 层流 * * * 3.6 排气系统 保证塑胶熔体在充模过程中模腔的气体完全排出，以让塑胶熔体顺 利充满型腔，防止塑件产生气泡、空洞、疏松等缺陷。 排气系统设计要点： ①排气系统应保证迅速、有序、通畅，排气速度应与注射相适应。 ②排气槽应设在塑料流的末端。 ③排气槽应设主分型面的凹模一侧，以便于加工和修正，在出现排 气飞边时，凝料也较易脱模和去除。 ④排气槽应尽量设在塑件较厚的成型部位。 ⑤排气槽应设在便于清模的位置，以防止积存冷料。 ⑥排气槽的排气方向应避开操作区，以防注射时高温熔料溢出而伤 人。 * * 3.7 复位和先复位机构 复位机构就是在模具闭合时顶出系统的各个顶出元件恢复到原来设 定的位置，如顶杆、顶管、顶块等。但由于它们的端部一般并不直接接 触到定模的分型面上，所以模具闭合时并不能驱动它们复位，则必须靠 先复位机构使其复位。 摇摆式先复位机构 * 3.8导向，定位，支撑装置 导柱、导套、圆形辅助器、方形辅助器、支撑柱等装置。 * 四、塑料特性与设计模具时注意事项： * * * * * 五、实例讲解（秋千－管塞/管塞2） 管塞 管塞2 以2011季秋千-管塞/管塞2为例进行说明以上设计原则和相关内容，并大致了解模具图摆布结构。 产品3D示意图 * 管塞 管塞2 秋千-管塞/管塞2 模具组合图 * 公模部分 母模部分 * * * 结 束 谢 谢！ * 扇形浇口： 浇口以进料方向逐渐变宽，而厚度逐渐减至最薄的形式渐渐展开。在 注射长条或扁平面薄的塑件方面得到了广泛的应用。 优点：熔融的塑料在流经浇口时，在 横向得到更为均匀的分配，减少了流 纹和定向效应，降低塑件的内应力和 避免了带入空气的可能性，从而防止 塑件翘曲变形和气泡的产生。 缺点：沿塑件侧壁有一比较长的浇口 痕迹，切除浇口的工作量大，且影响 塑件美观。 * 平缝式浇口： 适用于薄板状或长条状制品。 优点：熔融状态的塑料流通过平缝式浇口时，以较低的流速，呈平行状态，平稳均匀地流入型腔，降低了塑件的内应力，减少了因取向而产生的翘曲变形。 缺点：与扇形浇口相同。 * 环形浇口： 设置在与圆形塑件同心的外侧，即在塑件的外周边设置的两个浇口同时进料，用于较为细长的圆筒状塑件。 优点： 外侧同时进料，使型芯受力平衡，塑件的壁厚均匀。 与单侧浇口进料相比，环形浇口在注射时熔料的流程短，且料流变向少，减小了注射压力损失， 便于料流的流动，易于充满型腔。 * 潜伏浇口： 优点： ①具有点浇口的所有优点。 ②潜伏式浇口的位置选择范围更广。可选在塑件的外表面、侧表 面，又可选在端面、背面。由于点浇口截面积较小，所以不会损伤塑 件的外表面。 ③在开模时即可实现自动切断浇口凝料，并提高注射效率，省去后 加工工序带来的麻烦，并容易实现自动化生产。 ④点浇口模具必须另加一模板二次开模才能取出凝料。潜浇口只用 二板式一次开模即可，因而使模具结构简单，降低模具造价。 缺点：因潜浇口凝料在脱模时必须 有较大辐度的弹性变形，因此浇口 应选用较小尺寸，以增强浇口的柔 软性，所以不适用于脆性材料，如 聚苯乙烯等，以免浇口断裂，堵塞 浇注通道。 * 护耳式浇口： 只用于难于成型的塑料，如硬聚氯乙烯、聚碳酸酯等，这些塑料的成型温度范围狭窄且流动性差，这样在注射时在浇口部位造成变形、翘曲，形成脆弱区。有时也用于要求塑件透明度高的制品的成型。 A.优点： ①浇口处的局部应力集中现象得到缓解。 ②料流在注入型腔前受到挤压和摩擦被再次加热，从而弥补了料流在 分流道中的冷却，改善了流动状况。 ③由浇口部分引起的塑料变形、翘 曲、缩孔、污染痕迹以及形成的脆 弱区多集中在耳槽部位上，塑件成 型后将耳槽切除掉，从而保证了塑 件的成型质量。 B.缺点：去除浇注凝料比较麻烦。 * 浇口的设计要点 : 浇口应选择在不影响塑件外观的部位。 浇口应不影响塑件使用性能。 在保证塑件填充良好的前提下，应使熔料的流程最短，料流变向最少，以减少流道压力的损失。 浇口的选择应尽量避免产生喷射和蠕动现象。 浇口应尽量避免正对细小型芯。