机械制造基础第二章1.ppt

式中，CT是与切削条件有关的常数；m、g、h为指数． 切削用量对刀具耐用度T的影响程度与切削用量对切削温度θ的影响程度是一致的，切削速度对刀具寿命的影响最大，其次是进给量，背吃刀量的影响很小。 一般情况下，mgh §2-5 刀具磨损及刀具寿命 不同刀具材料的寿命比较 硬质合金 （VB=0.4mm） 陶瓷刀具 （VB=0.4mm） 高速钢 刀具耐用度T（min） 1 2 3 5 6 8 10 20 30 40 60 800 600 500 400 300 200 100 80 60 50 切削速度v（m/min） 不同刀具材料寿命比较 §2-5 刀具磨损及刀具寿命 制订工艺规程时，如果既要保证较长的刀具耐用度，又要追求较高的切削效益，确定切削用量应该遵循下列原则： 首先采用尽可能大的背吃刀量，其次在满足已加工表面粗糙度要求的前提下采用尽可能大的进给量，再根据所确定的刀具耐用度，按切削用量与刀具寿命的关系公式计算切削速度。 结论 §2-5 刀具磨损及刀具寿命 五、刀具的破损 在切削加工中，刀具有时没有经过正常磨损阶段，而在很短时间内突然损坏，这种情况称为刀具破损。 脆性破损 塑性破损 破损形式 剥落 崩刃 裂纹破损 碎断 §2-5 刀具磨损及刀具寿命 用磨具以较高的线速度 对工件表面进行加工的方法 。 是零件精加工的主要方法之 一。 主运动：砂轮旋转运动 进给运动：多种 一、概述 磨削加工视频 §2-6 磨削原理 加工范围 动画1 磨削加工范围 §2-6 磨削原理 动画2 磨削加工范围(续) §2-6 磨削原理 磨削过程： 砂轮表面的磨粒从工件表面切除细微金属层的过程。 磨削 滑擦 刻滑 切削 + + 磨粒、结合剂和气孔 砂轮构造： §2-6 磨削原理 磨削工艺特点: ● 精度高 、表面粗糙度低 加工精度：IT7~IT6，表面粗糙度：Ra=0.8 ~0.2um ● 砂轮具有自锐性 可强力连续磨削 ● 背向磨削力Fp较大 ● 磨削温度高，800℃~1000 ℃ ● 磨削高硬件 §2-6 磨削原理 二、普通砂轮的特性和选择 定义：用结合剂把磨粒粘结起来，经压坯、干燥、焙烧及车整而成的多孔疏松物体。 砂轮的特性： 磨料 粒度 结合剂 硬度 组织 砂轮构造 §2-6 磨削原理 1.磨料 基本特性：很高的硬度，适当的韧性和强度以及受力破碎 后形成锋利的几何形状等。 §2-6 磨削原理 2.结合剂 定义：将磨料粘结在一起，使砂轮具有必要的形状和强度 的材料。 §2-6 磨削原理 3.粒度 磨料颗粒的大小，通常分为磨粒(颗粒尺寸40?m)和微粉(颗粒尺寸≤40?m)两类。 §2-6 磨削原理 磨软而韧的金属 用选粒度小(颗粒粗)的砂轮。 1）减少同时参加磨削的磨粒数，避免砂轮过早堵塞； 2）磨削发热小，工件表面不易烧伤。 磨硬而脆的金属 用粒度大(颗粒细)的砂轮，增加参加磨削的磨粒数， 提高生产率。 选择原则： 粗磨加工 目的在于提高磨削生产率。 选粒度小(颗粒粗)的砂轮，一般选：12#～36#。 精磨加工 目的在于减小已加工表面粗糙度。 选粒度大(颗粒细)的砂轮，一般选: 46#～100#， 精磨选120#～280#，超精磨用W28～W5。 §2-6 磨削原理 4、硬度 定义：砂轮工作表面的磨粒在磨削力的作用下脱落的 难易程度。 等级：超软→软→中软→中→中硬→硬→超硬。 §2-6 磨削原理 砂轮硬度的选择： 磨削硬材料（如淬硬钢、硬质合金等)，选用软砂轮。 因为砂粒磨钝快，希望及早脱落。 磨削软材料时，用硬砂轮。 磨特别软的材料（如紫铜等），选用软砂轮，以免切屑堵 塞砂轮表面。 §2-6 磨削原理 5. 组织 定义：砂轮中磨料、结合剂和气孔三者间的体积比例关系。 种类：紧密、中等和疏松三大类。 常用类型：中等组织（组织号4～7）的砂轮。 砂轮组织 §2-6 磨削原理 6、砂轮形状 §2-6 磨削原理 按GB2484—84规定，标志顺序如下：磨具形状、尺寸、磨料、粒度、硬度、组织、结合剂和最高线速度。 7、砂轮的标志方法 §2-6 磨削原理 三、超硬砂轮的特性和选择 超硬砂轮采用人造金刚石或立方氮化硼为磨料，使用树脂、陶瓷、青铜和铸铁纤维等结合剂，用浓度表示砂轮