橡胶厂生产车间管理制度完整版完整版完整版.doc

橡胶厂生产车间管理制度 第一章 ?总则 第一条 为确保生产秩序,保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本厂的发展，结合本厂的实际情况特制订本制度。 第二条 本规定适用于本厂橡胶车间全体员工。 第二章? 会议制度 第三条 员工参加会议必须提前5分钟到场，列位等候领导开会，开会前，必须将手机暂时关闭或调整为振动状态，开会时不得喧哗，不得干一些与会议无关的事情。 第三章 模具管理制度 第四条 在生产过程中，所有涉及当日生产的模具必须提前1小时进行加温；必须对每一模具做好模具使用管理登记。 第五条 当日未进行生产的模具必须放置在模具架子上，并做好模具型号标识；质量比较重的模具放置于模具架底层，质量轻的模具放置于上层，依次放置，不可叠压。 第六条 根据生产排单计划，所有模具如在7天周期内不安排生产，均应对模具进行维护保养（7天周期），并做好相应保养记录，实际过程中因工作疏忽为对模具进行保养，使模具产生锈蚀，由相关责任人承担经济责任。 第七条 所有新开发及维修后模具，均设有专人负责验收，经签字确认后，方可投入生产。 第八条 在生产过程中实行一机二模放置制，六芯产量制，当模具模芯数低于5芯时，未经车间主任同意，不可擅自生产。 第九条 在生产过程中，对模具应轻拿轻放，开模时严禁用金属螺丝刀划伤模板，清理模腔内的橡胶残留物；若交接班时发现模具损伤，立即隔离，分析原因，落实责任，承担损失，屡次损坏模具者，将被无薪开除。 ?第十条 在生产过程中，炙热的模具不可采用凉水冷却；不可将炙热的模具模板模芯放置机器上，不仅造成机器外观油漆脱落，还造成模具上粘附上油漆，对模具质量造成影响。 第十一条 在生产中因不小心将模芯掉落在铁板上或地上，拾起后，应先将模芯检查一遍，确认完好无误后，方可再进行生产。 第十二条 每月做好模具修模换模记录，并对模具使用寿命进行分析判断。 第四章 物料管理制度 第十三条 所有采购回来的原料均应有标示卡，对于标示不清混淆的原料，将不予以生产。 第十四条 在生产计划中，负责计划采购的车间主任因计划安排不周，使胶料超期7天以后承，均应担经济责任。 第十五条 胶料入库后，由车间班长负责做橡胶硬度检查，并记录存档，确认合格后，方可进行生产。 第十六条 车间所有生产员工必须通过物料员、车间班长领料并做好电子台帐登记，不可私自拿取物料；生产完毕后，多余的物料必须全部退回原地，不可混淆；未经车间主任同意，不可以将物料放置于工作台上，更不可以将物料放置于衣柜中。 第十七条 在生产过程中，须节约用料，不得随意乱扔物料，掉在地上的物料必须捡起。 第十八条 胶料的存放必须保持干燥、整洁、无杂物、无油污；夏季高温时，须存放于阴凉通风处，谨防自硫。 第五章产品工艺流程管理 第十九 条车间所有工序员工必须按作业指导书作业步骤和工艺规程进行操作；不得擅自更改产品生产工艺，员工如违反作业规定，不论是故意或失职使公司受损，应由当事人如数赔偿。 第二十条 在硫化工序中，必须按照以下流程进行生产：确认模具完好——剪料称重——确认硫化时间、温度、压力——放入胶料（骨架）于模具中——硫化——取产品——修飞边、目测自检。 ?第二十一条 生产流程确认后，任何人不得随意更改，如在作业过程中发现有错误，应立即通知班长或车间主任，由车间主任通知相关负责人共同研讨，经同意并签字后更改。 ?第六章质量管理制度 ?第二十二条 橡胶车间每一个班均配置一名班长兼质量巡检，负责涂胶、硫化、挑选工序质量抽检。 ?第二十三条 在生产过程中产品外观明显的（包括但不限于气泡、缺料、撕裂、缺口、破损、排气）不良品流入到下一工序不得超过20PCS以上。 ?第二十四条 在生产过程中出现的报废品应放置于红色蓝框中，分析不良品产生的原因，予以解决，进而做到事中控制，不可仍进垃圾桶。 ?第二十五条 每一种型号产品均应做好不良品对应项目记录，和产品质量数据自检表。 ?第二十六条 硫化工序现场生产的产品报废率须小于1%，对于报废高于1%的产品型号，应及时找出问题产生的原因，并予以解决。 第七章计划安排管理制度 第二十七条 车间所有员工必须依照车间主任制定的生产排单计划进行生产，不得因模具不佳，定量考核等理由拒绝生产，对因拒绝生产，由此造成的后果，当事人应承担相关责任。 ?第二十八条 车间主任须在本周六前将下一周产品生产计划、物料采购计划、人员加班计划等事项提前拟定好。 ?第二十九条 车间所有员工加班须向车间主任提出申请，经理获批后，方可加班，私自加班，将不计产量，不计工时。 ?第八章5S及现场管理制度 ?第三十条 工作台上的作业指导书必须依次排放，要求整洁，无污渍。 ?第三十一条 上机作业，工作台上上层只许摆放天