2009炉拱浇注工艺指导书.doc

炉拱耐火混凝土浇注工艺指导书 （QB-01-2009） 一、总则： 本工艺是在耐火混凝土配比试验的基础上制定的，施工过程控制及要求是以多年耐火混凝土浇注施工经验为基础，各项目部及施工人员要严格执行本工艺，确保炉拱耐火混凝土的浇注质量。 二、耐火材料应用标准： 耐火浇注料：YB/T5083-1997《粘土质和高铝质致密耐火浇注料》 骨料、细粉：YB2215-78《不定形耐火材料用高铝矾土骨料和粉料》 高铝水泥：JC236-96《高铝水泥》 硅微粉：YB/T115-1997《不定形耐火材料用二氧化硅微粉》 耐火混凝土配比：（以搅拌机容量280㎏计量，骨料、细粉为25㎏1袋） 1、骨料：（含铝量70%）：0-8m 70%； 100㎏（4袋） 2、高铝水泥：725# 10% 28㎏ 3、细粉：（含铝量80%） 17% 50㎏（2袋） 4、硅微粉：（含硅量85%） 3% 8.4㎏ 5、三聚磷酸钠： 0.2% 0.56㎏ 6、水：（PH：7-8） 8-12% （根据现场骨料的干湿情况确定） 7、在水质不符合要求的情况下（碱度过大或杂质过多或试块表面形成白色体且不凝固），可不加硅微粉和三聚磷酸钠且增加高铝水泥的比重；具体要向供应部、质检部汇报情况。 四、耐火混凝土浇注工艺： 炉拱耐火浇注料施工的步骤分为：准备工作、配料、混料、浇注施工、高温烧结等 1、准备工作： 1.1.施工前应对施工人员进行技术交底；检验各种耐火材料出厂质量证明书是否符合设计及规范要求，检验材料与样品是否一致，对质量有怀疑的材料，应及时与供应部联系取样作复验。 1.2.耐火试块打制及试验：按规定配比打制一组试块（3块），尺寸：40×40×160㎜，送专业检测单位进行检验，试块检验不合格不得进行炉拱浇注，应分析原因重新试验；试块检验项目及合格标准： （1）耐火度，合格标准：≥1500oC. （2）耐压强度（试验条件1300oC×3h），合格标准：≥45MPa （3）耐压强度（试验条件110oC×3h），合格标准：≥30MPa 1.3.现场电源、水源准备充足，满足使用要求；配料标示牌明确；各种材料现场分垛码放并挂标识牌以防止混用； 1.4现场必备器具：计量台秤1台；搅拌机2台；棒式振捣器2台（炉顶浇注用板式振捣器）、水计量容器准备齐全且水量定位（开孔）确定。 1.5.场地清理干净，运料通道畅通；炉内照明用电压不能高于36V。 1.6.炉拱模板应采用钢板或者表面带漆的建筑模板；采用普通九层板时表面应铺油毡；前拱在支模板时，由于前拱角度较大，在炉拱管子的底面支模板后，还应在管子的上面支模板，以便于振捣；炉拱模板支设完毕，油毡绑制、膨胀缝填充材料按图纸要求提前安置到位，并经隐蔽检验合格。 1.7.安排好各作业组的班次和交接程序。项目部人员全程现场旁站监督，安排专人投料、加水、振捣并做好记录；质检部人员或区域经理到场监督。 2、配料： 应严格按本工艺第三条规定配比，按投料顺序进行配料，投料顺序为：骨料（8袋，200㎏）、细粉（2袋，50㎏），高铝水泥（28㎏）、硅微粉（8.4㎏）、三聚磷酸钠（0.56㎏）。一次搅拌量为280㎏.如一次搅拌量增加应另行计算。 3、混料： 混料必须按干混、湿混两个阶段进行；操作顺序是： （1）干混：按配比依次投入骨料→细粉→高铝水泥→硅微粉→三聚磷酸钠（投料时应洒匀），干搅拌10分钟以上，干料混匀。 （2）湿混：采用容器计量、喷淋、搅拌机转动加水；分四次加水，先加入比例总量50%的水（11.2㎏）搅拌 →再加入20%的水（4.5㎏）搅拌→再加入20%的水（4.5㎏）搅拌→再加入10%的水（2.2㎏）搅拌；每次加水搅拌后观察耐火混凝土湿度情况，如此时耐火混凝土稀释度符合要求（以手攥不出浆为合适）即可浇注施工；如稀释度不符合要求，再继续加水，直至稀释度符合要求可浇注施工；（注：加水量越少越好，不得超过规定水量。） （3）取第一批搅拌料打一组试块备查。 4、浇注施工： （1）浇筑耐火混凝土时，同一部位必须连续施工（到膨胀缝部位可以终段），按规定厚度一次浇筑成型（后拱避免分层浇注），每批料使用间隔不得超过25分钟；防止耐火混凝土硬化。 （2）振捣应均匀，振捣器应在混凝土表面缓慢移动，每处停留停留时间宜为20~25秒，以在混凝土表面呈现一层细泥浆，并不沉落为度；不同的部位应更换不同形式的振捣器（炉拱采用棒式振捣器、炉顶采用平板振捣器）；振捣时间不准超过混凝土的初凝时间。 （3）浇筑耐火混凝土表面不准踩踏；振捣完毕后按设计要求对混凝土表面抹平、压实。 （4）浇筑后24小时即