钻铰镗削及其装备.PDFVIP

第三节 钻、铰、镗削及其装备 大多数的机械零件上都存在内孔表面。根据孔与其他零件的相对连接关系的不同，孔有 配合孔与非配合孔之分；据孔几何特征的各异，孔也有通孔、盲孔、阶梯孔、锥孔等区别； 按其形状，孔还有圆孔和非圆孔等不同。 由于孔在各零件中的作用不同，孔的形状、结构、精度及技术要求不同，为此，生产 中亦有多种不同的孔加工方法与之适应，可对实体材料直接进行孔加工，亦能对已有孔进行 扩大尺寸及提高质量的加工。与外圆表面相比，由于受孔径的限制，加工内孔表面时刀具速 度、刚度不易提高，孔的半封闭式切削又大大增加了排削、冷却及观察、控制的难度，因此， 孔加工难度远大于外圆表面的加工，并且，随着孔的长径比加大，孔的加工难度越大。 一、钻、铰、镗削加工 在实体工件上加工出孔是采用钻削加工；对已有孔进行扩大尺寸并提高精度及光度是采 用铰削、镗削加工，对孔进行精加工，生产中主要采用磨削；而进一步提高孔的表面质量还 需采用精细镗、研磨、珩磨、滚压等光整加工方法。 1、钻削加工 （ 钻削加工） 在钻床上以钻头的旋转作主运动，钻头向工件的轴向移动作进给运动，在实体工件上加 工出孔为钻削。按孔的直径、深度的不同，生产中有各种不同结构的钻头，其中，麻花钻最 为常用。由于麻花钻存在的结构问题，采用麻花钻钻孔时，轴向力很大，定心能力较差，孔 易引偏；加工中摩擦严重，加之冷却润滑不便，表面较为粗糙。故麻花钻钻孔的精度不高， 一般为 IT13~IT12，表面粗糙达 Ra12.5~6.3 μm ，生产效率也不高。所以，钻孔主要用于φ 80 以下孔径的粗加工。如加工精度、粗糙度要求不高的螺钉孔，油孔或对精度、粗糙度要 求较高的孔作预加工。生产中为提高孔的加工精度、生产效率和降低生产成本，广泛使用钻 模，多轴钻或组合机床进行孔的加工。 当孔的深径比达到 5 及以上时为深孔。深孔加工难度较大，主要表现在刀具刚性差， 导向难；排削难；冷却润滑难几方面，有效地解决以上加工问题，是保证深孔加工质量的关 键。一般对深径比在 5~20 的普通深孔，在车床或钻床上用加长麻花钻加工；对深径比达20 以上的深孔，在深孔钻床上用深孔钻加工；当孔径较大，孔加工要求较高时，可在深孔镗床 上加工。 当工件上已有预孔（如铸孔，锻孔或已加工孔）时，可采用扩孔钻进行孔径扩大的加 工，称扩孔。扩孔亦属钻削范围，但精度，质量在钻孔基础上均有所提高，一般扩孔精度达 IT12~10 ，表面粗糙度达 Ra6.3~3.2 μm ，故扩孔除可用于较高精度的孔的预加工外，还可 使一些要求不高的孔达到加工要求。加工孔径一般不超过φ100mm。 2 、铰削加工 铰削是对中小直径的已有孔进行精度、质量提高的一种常用加工方法。铰削时，采用的 切削速度较低，加工余量较小（粗铰时一般为 0.15~0.35mm，精铰为 0.05~0.15mm ）校准部 分长，铰削过程中虽挤压变形较大，但对孔壁有修光熨压作用，因此，铰削通过对孔壁薄层 余量的去除使孔的加工精度、表面质量得到提高。一般铰孔加工精度可达 IT9~IT6，表面粗 糙度达 Ra0.4~1.6 μm ，但铰孔对位置精度的保证不够理想。 铰孔既可用于加工圆柱孔，亦可用于加工圆锥孔，既可加工通孔，亦可加工盲孔。铰孔 前，被加工孔应先经过钻削或钻、扩孔加工，铰削余量应合理，既不能过大也不能过小，速 度与用量也应合适，才能保证铰削质量。另外，铰削中，铰刀不能倒转，铰孔后，应先退铰 刀后停车。 3、镗削加工 在镗床上以镗刀的旋转为主运动，工件或镗刀移动作进给运动，对孔进行扩大孔径及提 高质量的方法为镗削加工。镗削加工能获得较高的加工精度，一般可达 IT8~IT7，较高的表 面粗糙度，一般为 Ra1.6~0.8 μm 。但要保证工件获得高的加工质量，除与所用加工设备密 切相关外，还对工人技术水平要求较高，加工中调整机床、刀具时间较长，故镗削加工生产 率不高，但镗削加工灵活性较大，适应性强。 生产中，镗削加工一般用于加工机座、箱体、支架及非回转体等外型复杂的大型零件上 的较大直径孔，尤其是有较高位置精度要求的孔与孔系；对外圆、端面、平面也可采有镗削 进行加工，且加工尺寸可大可小；当配备各种附件、专用镗杆和相应装置后，镗削还可以用 于加工螺纹孔、孔内钩槽、端面、内外球面，锥孔等。 当利用高精度镗床及具有锋利刃口的金钢石镗刀，采用较高的切削速度和较小的进给量 进行镗削时，可获得更高的加工精度及表面质量，称之为精镗或金刚镗。精镗一般用于对有