[理学]《机械基础》全部教案.ppt

三、渐开线齿廓的啮合特性 0、一对齿轮啮合时才存在的节点、节圆、啮合角，单个齿轮却没有。（图3-14） 节点P：啮合线N1N2与O1O2的交点。 节圆：以O1、O2为圆心，过P点的两个相切圆。 啮合角：公切线tt与啮合线N1N2锐角α＇ 1、能保持传动比的恒定：P点恒定，v1=v2，r1 ‘ ω1= r2 ’ ω 2，i= ω1 / ω 2 = r2 ‘ / r1 ’ =r b2/rb1=常量。 2、具有传动的可分离性：传动比只与基圆半径有关，而与中心距无关，即传动比不受中心距误差的影响。 3、齿廓间具有相对滑动：两轮线速度在节点P处相等，此外的线速度大小和方向均不同，两齿廓就产生相对滑动。啮合点离节点P越远，相对滑动速度越大。（图3-15） 图3-14 图3-15 2、连续传动条件 五、齿轮副的正确啮合条件和连续传动条件 1、正确啮合的条件 （1）两齿轮的模数必须相等，m1=m2 （2）两齿轮分度圆上的齿形角必须相等， α1=α2 2、连续传动条件 §3-6齿轮的根切现象、最少齿数和变位齿轮 一、齿轮轮齿的加工方法 二、齿轮的根切现象、最少齿数 三、变位齿轮简介 一、齿轮轮齿的加工方法 1、仿型法（又称成型法）：利用与齿廓曲线相同的成型刀具直接加工出齿的方法。（图3-32） 特点：逐齿加工，效率低，累积误差大，精度低；适合单件修配。 2、展成法：利用齿轮啮合的原理来加工轮齿的方法。 常用：滚齿（图3-33）、插齿、剃齿、珩齿、磨齿 特点：加工效率高，精度高；适合成批生产。 图3-32 图3-33 同一模数和齿形角相同但齿数不同的齿轮可以用同一刀具进行加工。生产效率和加工精度高，但必须用专用机床。 二、齿轮的根切现象、最少齿数 1、根切现象：加工齿数太少，会出现齿轮刀具的顶部切入轮齿根部，使轮齿根部渐开线齿廓被切去一部分的现象。（图3-34） 后果：齿轮轮齿根切会使齿根部位变窄，轮齿强度削弱，重合度ε减小，平稳性降低。 2、最少齿数：Zmin=17 齿轮的根切现象与齿轮齿数有关。 Z=2ha/sin2a 图3-34 三、变位齿轮简介 1、标准齿轮的局限性 2、齿轮变位的概念 3、变位齿轮传动的类型 1、标准齿轮的局限性 1）z 17时，会产生根切现象； 2）sb1 sb2→ 小齿轮齿根强度减弱 →小齿轮寿命降低←小齿轮轮齿啮合频率高 3）标准齿轮不适用非标准中心距，中心距大→齿隙增大、重合度ε减小， 4）标准齿轮磨损修复后不再标准，经济性差。 2、齿轮变位的概念 变位齿轮：通过改变齿条形刀具与齿坯相对位置而展成加工出来的齿轮。（图3-36） 变位齿轮是非标准齿轮。 径向变位量为xm，径向变位系数为x。 X=0，标准齿轮，齿条基准平面与齿轮分度圆柱面相切； X0，正变位齿轮，齿条基准平面离开齿轮分度圆柱面； x0，负变位齿轮，齿条基准平面靠近齿轮分度圆柱面 图3-36 3、变位齿轮传动的类型 变位齿轮副：至少包含一个变位齿轮的齿轮副。 按其中心距改变与否，分为： （1）高度变位齿轮传动 （2）角度变位齿轮传动 （1）高度变位齿轮传动 高度变位齿轮(高变位):名义中心距=标准中心距 特点：1）高变位时中心距与未变位时相同； 2）x1=-x2； 3）啮合线、节点和齿形角不变； 4）s、e、ha、hf已变，而其他参数不变。 高度变位齿轮传动又称零传动，因为x1+x2=0。标准齿轮传动，因为x1+x2=0+0=0。 使大小齿轮强度、寿命相近的方法： 小齿轮正变位（齿根变厚、强度和寿命提高）；大齿轮负变位（强度减小，但比小齿轮高） （2）角度变位齿轮传动 角度变位齿轮（角变位）：名义中心距≠标准中心距 特点：1）高变位时中心距与未变位时不同； 2）x1-x2≠0； 3）啮合线、节点和齿形角已变，齿高也已变。 正角度变位齿轮传动（正传动）：x1+x20 正传动中心距标准中心距，齿根厚增加，强度提高，减轻磨损。 负角度变位齿轮传动（负传动）：x1+x20 强度减小，须防根切，适用于凑配啮合中心距标准中心距 § 3-7 渐开线圆柱齿轮精度简介 一、齿轮精度要求 1、运动精度 2、工作平稳性精度 3、接触精度 4、齿轮副的侧隙 二、渐开线圆柱齿轮的精度等级及选择原则 1、精度等级 2、精度等级的选择原则 3、齿轮副的侧隙要求 三、齿轮精度的图样标注 1、齿轮的三个公差组精度等级相同 2、齿轮的三个公差组精度等级不同 3、齿厚极限偏差自行确定 1、运动精度 运动精度：齿轮传动中传递运动的准确性。 表示方法：齿轮每回转一