[企业管理]八大浪费讲义.doc

八大浪費 IE學院特供 課程大綱 前言 八大浪費介紹 避免八大浪費的對策 前言 2006年,我國GDP增長10.7% 全年能源消費總量24.6噸標準煤,萬元GDP能源消耗1.21噸標準煤,比上年下降1.23%. 其中--原油消費量3.2億噸,增長7.1% 原煤23.7億噸,增長9.6% 天然氣556億立方米,增長19.9% 鋼材4.5億噸,增長17.2% 鋁材865萬噸,增長32.1% 水泥12億噸,增長14.5% 水電4167億千瓦時,增長5.0% 前言 前言 我國人口數量大,使自然資源的人均佔有量都在世界平均值以下,典型的幾項資料有:淡水資源不足世界人均的1/3,森林資源為1/9,耕地資源不到2/5（為美國的1/10）,45種主要礦產資源不到1/2. 按照目前全世界對化石燃料的消耗速度計算,這些能源可供人類使用的時間大約還有: 石油 45－50年 天然氣 50－65年 煤炭 200－220年 輸送帶帶來的浪費 1.取放的浪費; 2.等待的浪費; 3.在製品的浪費; 4.空間的浪費. 搬運手段合理化 1. 搬運作業遵循原則: 機械化原則;自動化原則;標准化原則;均衡原則;及時原則;直線原則;安全第一原則. 2. 搬運方法: 傳送帶; 定量搬運和定時搬運; 搬運工具的合理化. 3. 現場布置 傳統生產方式 精益生產方式 (二)“在庫”作為資產本來是有價值的,但 過多的話則會面臨以下風險: 1. 降低資金的周轉速度; 2. 占用大量流動資金; 3. 增加保管費用; 4. 利息損失; 5. 面臨過時的市場風險; 6. 容易變質劣化. 消除等待浪費 1. 單元制生產方式; 2. 生產線平衡法; 3. 人機工作分離; 4. 全員生產性維護(TPM); 5. 切換的改善; 6. 稼動率,可動率的持續提升 7.轉身角度太大的浪費 8.移動中變換“狀態”的浪費 9.不了解作業技巧的浪費 10.伸背動作的浪費 11.彎腰動作的浪費 12.重復動作的浪費 建立小型的專業工廠 30~1000人 不是大型的垂直整合生產設施 大型作業和官僚體系很難管理 將零件、機器群組在一起 代替工作要在不同部門的專業員工間移轉?一種浪費,參看圖表10.2 消除不同作業間的搬運及等候時間 降低庫存及所需的員工數 員工必須彈性地操作數種機器及製程?多能工 第一次就做對 發生錯誤時立即停止製程或裝配線 員工是自己的檢驗員,對自己的產出品質負責 員工被授權去做自己的保養工作,直到問題解決 有需求時,生產所需物件且不超額生產 典型應用在重複性製造 及時生產的理念下: 批量大小適宜 典型批量:一天生產量的十分之一 供應商一天送貨數次 效益 存貨投資縮小、前置時間縮短 公司對需求變動可以更快反應 品質問題亦可浮現 JIT暴露隱藏於過量庫存和員工中的問題,圖表10.4 平順生產流程以減緩排程變動所產生的波動 最終組裝產生變動時,變動會經由生產線及供應鏈擴大 消除問題的方法:生產計劃盡可能地小幅調整,使產出率固定 藉由每日生產少量,相同的產品組合來達成—以不同的產品組合來反應需求的變動,如下圖(豐田混合形式生產循環） 週期時間被用來調整生產特定數量產品所需的資源?僅生產每天所需的數量 JIT努力達成依據排程、成本和數量生產 使用訊號裝置來控制及時生產流量 Kanban指訊號或指示卡 容器可用來代替卡片 看板拖曳系統 生產或供應零件的授權來自下游作業,圖表10.6 員工依排程生產但執行時根據看板 其他形式的看板 物料箱(庫存量的調整依據物料箱數量的增減） 地上或桌上劃上置物方塊 彩色的高爾夫球（川崎引擎廠）:置於通往供應廠的導管內,通知另一作業員該生產什麼零件 看板拉式生產也可用於生產工廠之間、製造廠與外部供應商之間 小批量為常態 機器設定必須能迅速完成,才 能達成混線生產 為縮減設定時間,設定分為 內部設定作業:必須在機器停止運轉時執行 外部設定作業:可在機器運轉下執行 傳統終身雇傭制、分紅 日本的工會隸屬公司,有助於與管理者的合作關係 員工是資產,不是機器.無聊或例行工作以自動化和機器人取代,員工則專注於重要的改善工作 承包商網絡?夥伴關係 零件的單一來源供應商 基層管理 (bottom-round management) 盡可能在低管理階層做成「一致」的決策?決策過程是緩慢的 在日本,小型、專業的工廠是有效能的 品管圈 (Quality Control Circles) 發覺問題的解答並且與管理者分享 謝 謝! 五﹑在庫量過多的浪費 存货水位降低时,有助于发掘需要关注的地方, 以及迫使要去面对处理的问题.此即