连铸连轧生产技术讲义(概论)演示幻灯.pptVIP

连铸连轧生产技术;1 概论;1.1 连铸技术的发展概况;金属连续浇铸思想的启蒙阶段;第二阶段 (1940～1949年);第三阶段 (1950～1976年) ;特点是连铸比不断上升，连铸生产效率不断提高（表现为铸机作业率、浇铸速率、拉坯速度、连浇炉数等主要指标的不断提高），浇铸品种逐渐扩大，生产成本大大降低。 ;传统钢铁生产流程;通常是指以高拉速为核心，以高质量、无缺陷铸坯生产为基础，实现高连浇率、高作业率的连铸技术。;提高拉速措施： 结晶器优化技术； 结晶器液面波动检测控制技术； 结晶器振动技术； 结晶器保护渣技术； 铸坯出结晶器后的支撑技术； 二冷强化冷却技术； 铸坯矫直技术； 过程自动化控制技术。 如果说提高拉速是小方坯连铸机高效化的核心，那么板坯连铸机高效化的核心就是提高连铸机作业率。 ;铸坯表面质量好坏是热送热装和直接轧制的前提条件。铸坯表面缺陷的产生主要决定于钢水在结晶器的凝固过程。 要清除铸坯表面缺陷，应采用以下技术： 结晶器钢液面稳定性控制； 结晶器振动技术； 结晶器内凝固坯壳生长均匀性控制技术； 结晶器钢液流动状况合理控制技术； 结晶器保护渣技术。 ;铸坯内部缺陷的产生主要决定带液芯的铸坯在二冷区的凝固过程。要消除铸坯内部缺陷，可采用以下技术措施： 低温浇注技术； 铸坯均匀冷却技术； 防止铸坯鼓肚变形技术； 轻压下技术； 电磁搅拌技术； 凝固末端强冷技术； 多点或连续矫直技术； 压缩铸造技术。 ;NNSC（Next Net Shape Casting）接近最终成品形状的浇注技术，其实质是在保证成品钢材质量的前提下，尽量减小铸坯的断面尺寸以减少甚至取代压力加工。;薄板坯连铸－TSCC（Thin Slab Continuous Casting） 带钢直接连铸－DSC（Direct Strip Casting） 喷雾成形技术－Ospray 异型坯连铸;电磁连铸技术;强化液芯内钢水的对流运动，均匀钢液过热度，打碎树枝晶，促进非金属夹杂物和气泡上浮，促进等轴晶形成，减轻中心偏析、中心疏松和缩孔。;连铸与轧钢的衔接模式;类型1－连铸坯直接轧制工艺，简称CC-DR（Continuous Casting-Direct Rolling）或称HDR（Hot Direct Rolling）;特点：装炉温度一般在400～700℃之间。而低温热装???艺，则常在加热炉之前还有保温坑或保温箱等，即采用双重缓冲工序，以解决铸、轧节奏匹配与计划管理问题。;类型1和2都属于铸坯热轧前基本无相变的工艺，其所面临的技术难点和问题也大体相似，只是DHCR有加热炉缓冲，对连铸坯温度和生产连续性的要求有所放宽，但它们都要求从炼钢、连铸到轧钢实现有节奏的均衡连续化生产。故我国常统称类型1和2两类工艺为连铸连轧工艺。;CC-DR和HCR工艺的主要优点;生产周期缩短 从投料炼钢到轧制出成品仅需几个小时； 直接轧制时从钢水浇注到轧出成品只需十几分钟。 产品的质量提高 加热时间短，氧化铁皮少，钢材表面质量好； 无加热炉滑道痕迹，使产品厚度精度也得到提高； 有利于微合金化及控轧控冷技术的发挥，使钢材组织性能有更大的提高。;1.3连铸坯热装及直接轧制技术发展概况;在线同步轧制 带液芯轧制 热装炉轧制 直接轧制;连铸－在线同步轧制; 操作复杂，对工艺装备和自动控制要求高，增大了技术实现的难度； ; 显著降低单位轧制力，有利于节能； ; 20世纪70年代末期以来，液芯轧制试验研究报道很少。;缩短生产周期，显著节能，可通过加热均温使铸坯塑性改善和变形均匀，有利于钢材质量提高。;CC-HCR工艺适合于以下情况;新日铁于1981年6月在世界上首次实现了宽带钢CC-DR工艺，同年底日本的室兰厂、新日铁大分厂、君津厂和八幡厂，日本钢管公司福山厂等都相继实现了连铸坯热装和直接轧制工艺。 ;在欧洲，发展比日本晚一些，80年代中期开始 德国不莱梅钢厂装炉温度500℃，热装率30％； 德国蒂森钢铁公司的布鲁克豪森厂平均装炉温度为400℃； 比利时的考克里尔公司彻它尔（Chertal）厂； 法国的索拉克公司佛曼伦季厂； 奥地利的林茨厂。;宝钢2050mm热带轧机于1995达到热装率为60％，平均热装温度为500～550℃。 本钢1700mm热连轧厂铸坯平均装炉温度为500℃，热装率80％左右。;1)连铸坯及轧材质量的保证技术； 2)连铸坯及轧材温度的保证技术； 3)板坯宽度的调节技术和自由程序轧制技术； 4)炼钢－连铸－轧钢一体化生产管理技术； 5)保证工艺与设备的稳定性和可靠性的技术等多项综合技术。;图1-5 连铸－直接轧制(CC-DR)工艺与采用的关键技术 A 保证温度的技术 1－钢包输送；2－恒高速浇注；3－板坯测量；4－雾化二次冷却；5－液芯前端位置控制；6－铸机内及辊道