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普通平板玻璃浮法工艺设计 唐莉莉 1 工艺设计说明 目的 1）本设计采用最先进的玻璃生产工艺之浮法玻璃生产技术，积极采用先进的设备和技术，实现900t/d的平板普通玻璃的生产。 2）列出目的玻璃的性能要求 设计依据 产品方案： 浮法平板玻璃； 生产规模： 日熔化量为900t; 工作制度： 52/5/8； 玻璃厚度： 5mm; 玻璃原板宽度：4000mm； 玻璃净板宽度：3500mm； 总成品率： 80%； 产品品种： 平板玻璃； 化学成分 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO R2O SO3 All 含量 72.0 1.0 0.1 8.5 4.00 14.3 0.1 100 原料 含水率 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO N2O Na2SO3 C 硅砂 白云石 石灰石 纯碱 1.0 0.3 2.0 1.8 98.76 0.69 0.3 0.56 0.15 0.08 0.13 0.07 0.14 31.57 55.4 0.02 20.47 0.2 0.19 57.94 芒硝 4.2 1.10 0.29 0.05 0.5 0.37 41.47 95.03 煤粉 84.11 单位：%（质量分数） 单位：%（质量分数） 表1 普通玻璃化学成分表 表2 各原料的化学成分 图1 浮法制玻璃工艺流程图 2 原料选择及预处理 原料选择 硅砂系统为引入SiO2的原料（骨架） 白云石系统 为引入MgO的原料（网络外体氧化物） 尾砂系统为引入Al2O3的原料（中间体氧化物） 石灰石系统为引入CaO的原料（网络外体氧化物） 纯碱、芒硝系统为引入R2O的原料（澄清剂） 煤分系统它引入的主要成分是还原C 其他辅料 澄清剂 着色剂 脱色剂 碎玻璃 预处理（所有原料预处理） 3 成分的确定 配方表 浮法玻璃化学成分是由普通平板玻璃基础上设计出来的，是由钠钙硅玻璃组成演变而来的。根据Na2O-CaO-SiO2系统相图确定该系统中能够形成玻璃的组成范围为：12%~18% Na2O，6%~16% CaO，68%~82% SiO2，但在实用玻璃组成中该系统的组成范围为：12%~15% Na2O，8%~12% CaO，69%~73% SiO2。在这个三元系统玻璃组成中，容易形成两种析晶组成，失透石（Na2O·CaO·SiO2）和硅灰石（CaO·SiO2），在生产实践中当引入MgO和Al2O3时，不仅玻璃的析晶性能得到改善，而且热稳定性和化学稳定性均得到改善，因而形成了普通平板玻璃化学成分（表3）。表中Fe2O3为原料中杂质所致，并非设计数值，而是限制数值；而SO3主要是由澄清剂芒硝引入 化学成分 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO R2O SO3 普通玻璃 浮法玻璃 71~73 71.5~72.5 1.5~2 1.0 0.2 0.1 6.0~6.5 8.0~9 4.5 4.0 15 14~14.5 0.3 0.3 表3 普通玻璃与浮法玻璃化学成分比较 浮法玻璃化学成分设计时，根据浮法玻璃成型的特点，在普通玻璃化学成分基础上进行了局部调整。 1）由于浮法玻璃拉引速度比垂直引上快得多，在成型中必须采用硬化速度快的“短”性玻璃成分，即调整CaO到8%~9%。但是CaO含量增加，使玻璃发脆并容易产生硅灰石析晶，因此MgO控制在4%左右，以改善玻璃析晶性能。 2）为了获得优质的玻璃表面质量，将Al2O3的含量降低到1.3%以下，并注意不能影响玻璃的机械强度、热稳定性。 3）Fe2O3是原料中的杂质引入的，它是一种着色剂，因此严格限制在0.1%以内，最好在0.08%以下，以使玻璃有良好的透光率，经调整后浮法玻璃化学成分见上表。 原料 粒度范围 品质百分比% 含水率% 硅砂 ≥0.71 0.71~0.50 0.50~0.106 0.106 0 ≤5.0 ≥91.0 ≤4 到收货时硅砂水分≤5 白云石 ≥2.0 2.0~0.106 0.106 0 ≥92.0 ≤8.0 粉料含水率≤0.5 石和石 ≥2.0 2.0~0.106 0.106 0 ≥92.0 ≤8.0 粉料含水率≤0.5 长石 ≥0.63 0.63~0.50 0.50~0.106 0.106 0 ≤4.0 ≥78.0 ≤18.0 粉料含水率≤0.5 纯碱 ≥1.18 ≥0.18 ≤2 ≤75 含水率≤0.7 表4 实际生产中各种原料的控制粒度范围 4 配料计算 相关参数： 配料的工艺参数： 计算基础：100kg玻璃液； 计算精度：0.001 纯碱灰散率：1.5%； 玻