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五、施工组织设计 先进的机械设备、精确地计量拌和、适宜的压实组合、压实方式、及时的养护，保证了工程质量实施，对施工中每一个环节、每一步骤都要结合具体情况进行相应调节、控制，只有这样才能提高工程质量。 ①拌和 拌和机动车的投料要准确，在投料运输带上定期取样检查各料仓的投料数量。拌和过程要掌握如水泥剂量、集料级配及混合料含水量、含水量略大于最佳含水量1-2%，以满足运输过程中水分的损失。含水量小则混合料易松散，不易碾压成型；含水量过大，一则易形成软弹，无法及时碾压，尽管有的不形成软弹，碾压过程中也易形成波浪而无法保证表面平整度。二则水泥稳定碎石干缩应力也越大，导致路面裂缝增多，缝宽增大。施工时要根据当时天气、温度情况确定含水量的大小，对水泥剂量和集料级配要随机检测，达到规范要求。拌出的水泥稳定碎石混合料及时运往工地摊铺、碾压，禁止大量堆存。 ②运输 水泥稳定碎石混合料运输采用大吨位自卸车运输，在装车时，要不停的移动位置，以防混合料离析。另外，在运输过程中，要根据运距的长短和天气情况决定是否遮盖，设专人指挥运料车卸料，并做好相应的记录。 ③摊铺 为了控制好基层的平整度和高程，采用两台摊铺机梯队摊铺作业，施工应注意以下几点： a应按松铺厚度均匀摊铺，如有离析现象，应有机械或人工进行修补。 b为了保证平整度，摊铺机应连续摊铺，运料车在摊铺前10-30㎝处停止，在卸料时运料车不得撞击摊铺机，挂空档靠摊铺机推动前进。 c摊铺过程中要注意摊铺机的速度，保持稳定速度，同时应考虑拌和设备的生产能力与摊铺机速度相匹配，保证每台摊铺机前有三辆以上运料车在等待卸料。 d摊铺机的振动和振捣频率要均匀一致，不要随意调整。 e分两层摊铺基层时，在摊铺上层前对下层表面洒水湿润，然后洒布适量水泥，保证两层板结性与强度要求。 ④碾压 对于水泥稳定碎石混合料碾压，应以振动压路机为主，根据试验路段结果，我们确定以下碾压方式：先用光轮压路机稳压一遍，其速度1.5-2.0km/h；再用振动压路机振动碾压三遍，其速度2.5-3.0km/h；最后用胶轮压路机碾压三遍，其速度2.5-3.0km/h。 碾压时应遵循先轻生重、先慢后快、先外侧后内侧的原则。压路机后轮重叠1/2轮宽，压路机折回不应处在同一横断面上，碾压层厚度控制在15-20㎝之间。相邻两段的接头处碾压，压路机成横向45°的碾压状，碾压速度设定在1.5km/h左右，以防拥包等不良现象，对于靠近纵缝部分，必须碾压到位。从拌和碾压到完成，一般控制在2h完成，不能延误时间，影响强度。施工过程中严禁用贴补方法找平，如局低洼，可采用翻松新鲜混合料重新碾压。 ⑤接缝处理 施工中应避免纵向工作缝或减少横向工作缝，工作缝应采用与表面垂直的平接缝，严禁采用斜接缝。 基层在养生期间不得开放交通，不能完全封闭交通时，应限制重车通行，禁止车辆在上面调头或急刹车，以免影响强度。养生结束应及时喷洒乳化沥青作封层，减少基层干缩、温缩引起的裂缝。另养生温度对水泥稳定混合料的强度有很明显影响，养生温度越高，水泥稳定混合料强度越高，必要时，应采用覆盖草帘或塑料薄膜养生。 ⑥ 压实度检测 进行压实度检验，应在碾压结束后1h内完成凿洞灌砂工作，一则及时反馈压实信息，二则易凿取孔洞。混合料含水量测定宜以现场快速简便的酒精燃烧法为好，若送样至室内，应提前打开恒温烘箱，使其温度升至105℃左右，不得试样取回才开始加热升温，另测定挖出混合料试样中粗集料的含量，按与粗集料含量相对应的最大干密度计算压实度。 3、沥青混凝土面层施工方法 1）沥青混合料的拌制 ①沥青混合料拌和厂采用沥青混凝土搅拌站进行拌制，搅拌站应有防止矿粉飞扬散失的密封性能及防尘设备，并有检测拌和温度的装置。 ②沥青材料采用导热油管加热，沥青与矿料的加热温度应调节到能使沥青混合料的沥青加热温度和出厂温度达到要求，当混合料出厂温度过高时，不得使用。 ③沥青混合料拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定。 ④拌和厂拌和的沥青混合料应均匀一致，无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象，不符合要求时不得使用，并应及时调整。 ⑤拌好的混合料如不立即铺筑时，可放入成品储料仓储存。无保温设备时，允许的储料时间应以符合摊铺温度为准，有保温设备时，允许的储料时间不宜超过72h。 2）沥青混合料的摊铺 ①铺筑沥青混合料前，应检查确认下层的质量。当下层质量不符合要求时，不得铺筑沥青面层。 ②沥青混合料采用机械全幅宽度进行摊铺。沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。摊铺速度控制在2～6m/min之间。 ③当出现下列情况时，可用人工作局部的找补或更换混合料。 a横断面不符合要求； b构造物接头部位缺料； c摊铺带边缘局部缺料； d表面明显不