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中深孔台阶爆破设计 一、工程概况、环境、地质、技术要求、工程量与工期 1、工程概况 某矿山绝对高程32m，长度300m,平均宽度50m,可开采方量48万m3，计划工期4年。 2、环境 东面：矿山东面有一条普通公路，300米处有一乡村。 西面：距矿山40米事空地，400米以外是工厂与民房。 南面：丘陵地段。 北面：距矿山60米有农田和果树。 3、地质 岩石为凝灰石，上部风化层0.5-1m。山上植被不发育有很多岩石露头，大部分为中风化和微风化，岩石硬度系数为f=8-10。东侧山体较陡，倾角45-60°，其他方向坡度为30-45°，水文地质简单，没有地下水。 3、技术要求 从矿山整体来看有一条公路要充分利用以便于运输和开采。北面60米处有农田和果树不利于开挖，应从矿山南面向北面开采。修一条简易公路与普通公路相通。 矿山高程为32m，宜采用中深孔台阶爆破。采用孔内微差毫秒爆破，控制单孔药量，防止地震波和个别飞石。 4、工程量与工期 该矿山可开采量为48万m3，工期4年，年开采量12万m3。 每年除节假日、机械维修、自然条件等因素的影响，实际每月应开采量约为1.2万m3。 二、设计依据 1.1 《爆破安全规程》（GB6722-2003） 1.2 《爆破现场示意图》 1.3 安全现状评价报告 1.4 开采方案与安全技术措施 1．5 《民爆安全管理条例》 1.6 山体的地理位置和结构形式 三、设计方案选择 因该山体有效开采高度为32m，采用上下两台阶开挖，为此，宜实施“中深孔为主，浅孔为辅”的爆破方式。 严格控制单孔装药量，采用毫秒延期微差爆破防止地震波和个别飞石对周边环境的影响，确保施工的正常正规和安全。 四、爆破参数的选择 4.1 中深孔爆破（Φ90mm） 适用条件 主要用于爆除高度为32m的部位。 ●布孔方式 为能很好地控制爆破飞石，确保爆破自由面与飞石方向一致，全部实施垂直钻孔，排间呈梅花形，详见图1所示。 ●钻孔直径（D） D=90mm ●爆除高度（H） H=16m ●底盘抵抗线（W1） W1=(20-50)d,W1=3.6m 超深h h=（0.15-0.35）W1 h=1m ●钻孔深度（L） L=H+hc=17m ●孔距（a） a=4m ●排距（b） b=3m ●炸药单耗（q） q=0.30~0.38kg/m3，试验按0.35kg/m3计算。 ●单孔最大装药量（Q） Q=qHab=0.35×17×4×3=71.4kg ●延米装药量（P） P=1/4π2×d2×r×1=5.6-6.0kg ●装药长度（LZ） LZ=Q/P=12.75m ●填塞长度（LT） LT= L1－LZ≥4.25m ●装药结构 采取炸药沉底、孔口强填塞的连续装药 结构，如图2所示。 ●起爆方法 采用孔内非电微差起爆法，具体为：击发枪（击发）→导爆管（传爆）→非电延期毫秒雷管（引爆）→药柱 ●起爆网路 该工程爆破条件良好，起爆网路设计为“排间起爆”，前排先爆，由前往后逐排起爆，边孔比同排孔高一个段别，如图3所示。 ●网路联接 该设计网路为孔内微差，为加强网路的安全性，最大强度地避免盲炮的产生，孔内装入所需段别的双发雷管，整修网路敷设成双复式闭合形式。 4.2 浅孔爆破 该孔径主要用于较低爆高处爆破及根坎处理。 ●布孔方式 水平布孔，排间呈三角形布置。 ●钻孔直径 d=42mm 孔深（L） L=3.5~5.0m ●炮孔间距 a=1.2~1.6m ●排距 b=0。8~1.0m ●炸药单耗 q=0.30~0.35kg/m3，试验炮按0.35kg/m3计算。 ●单孔装药量 Q=qabL=0.35×1.2~1.6×0.8~1.0×3.5~5.0=1.18~2.8kg ●装药长度 LZ=Q/P=2.0~3.6m ●填塞长度 LT≥1.4m ●装药结构 采用连续装药结构，药卷直径为Φ32，每孔装一个起爆雷管，如图4所示。 ●起爆网络 起爆网路设计成排间起爆形式，上排孔先爆，向下依次延伸。 4.3 大块破碎 大块破碎爆破参数，详见表一所示。 表一 大块破碎爆破参数表 炮孔方向 炮孔方向背离保护目标 钻孔直径 d=42mm 孔 深 大块粒径的三分之二（允许误差为5~10cm） 炸药单耗 Q=0.10~0.15kg/m3 按岩石级别相应增减 备注： 为减少爆尘及爆破噪声对周边的影响，宜实施填塞爆破。 五、爆破有害效应的验算及安全措施 本工程爆破安全主要考虑的是爆破振动、飞石、空气冲击波对周围的厂房、民房、行人及车辆的影响和破坏。 5.1 爆破振动验算 按爆破规程推荐，用公式R=（K/V）1/a×Q1/3 对爆破振动速度进行计算。 式中，v——爆破振动速度，cm/s； K、a——与爆破点至计算