连接座二维零件的加工教材幻灯片.pptVIP

连接座二维零件的加工;说明：中间槽深为12 0.05，孔￠20、4-￠8为通孔。 ;技术要求： 1、零件毛坯为90mm×90mm方料，厚度为22mm，材料为铝材 2、刀具参数：; 一、绘制图形并进行参数设定; 二、工艺分析;加工参数表;三、编辑刀具路径;1、机器群组-刀具设置-材料;2、面铣刀路—刀具的定义;2、面铣刀具的切削参数设定;XY平面分层铣削设定： Z轴分层铣削;LEAD IN/OUT （切入/切出）;外形粗加工路径模拟;3、挖槽粗加工;3、挖槽粗加工; 4、全圆铣削参数 粗加工 ; 4、全圆铣削参数 粗加工 ;5、T2-（ HSS -￠8）四方精加工 ; 6、T2-（ HSS -￠8）四方精加工 ; 7、全圆铣削精加工 ; 8、中心孔钻孔参数设定; 9、钻￠ 7.8孔; 10、铰￠ 8H7孔;四、每个加工轨迹部分模拟;五、路径模拟;六、实体验证;七、后处理;程序作相应的修改;八、机床加工（传输） 见操作过程;箱盖类零件 ;1.???件工艺分析 该零件主要由平面、外轮廓以及孔系组成。其中φ32H7和2-φ6H8三个内孔的表面粗糙度要求较高，为Ra1.6；而φ12H7内孔的表面粗糙度要求更高，为Ra0.8；φ62H7内孔表面对A面有垂直度要求，上表面对A面有平行度要求。该零件材料为铸铁，切削加工性能较好。 根据上述分析，φ32H7孔、2-φ6H8孔与φ12H7孔的粗、精加工应分开进行，以保证表面粗糙度要求。同时以底面A定位，提高装夹刚度以满足φ32H7内孔表面的垂直度要求。 2．选择加工方法 (1)上、下表面及台阶面的粗糙度要求为Ra6.2，可选择“粗铣-精铣”方案。 (2)孔加工方法的选择 ①孔φ32H7，表面粗糙度为Ra1.6，选择“钻-粗镗-半精镗-精镗”方案。 ②孔φ12H7，表面粗糙度为Ra0.8，选择“钻-粗铰-精铰”方案。 ③孔6-φ7，表面粗糙度为Ra6.2，无尺寸公差要求，选择“钻-铰”方案。 ④孔2-φ6H8，表面粗糙度为Ral.6，选择“钻-铰”方案。 ⑤孔φ18和6-φ10，表面粗糙度为Ra12.5，无尺寸公差要求，选择“钻孔-锪孔”方案。 ⑥螺纹孔2-M16-H7，采用先钻底孔，后攻螺纹的加工方法。 ;3. 确定装夹方案 该零件毛坯的外形比较规则，因此在加工上下表面、台阶面及孔系时，选用平口虎钳夹紧；在铣削外轮廓时，采用“一面两孔”定位方式，即以底面A、φ32H7孔和φ12H7孔定位。 4. 确定加工顺序及走刀路线 按照基面先行、先面后孔、先粗后精的原则确定加工顺序，详见表6—10泵盖零件数控加工工序卡。外轮廓加工采用顺铣方式，刀具沿切线方向切入与切出。 5. 刀具选择 （1）零件上、下表面采用端铣刀加工，根据侧吃刀量选择端铣刀直径，使铣刀工作时有合理的切入／切出角；且铣刀直径应尽量包容工件整个加工宽度，以提高加工精度和效率，并减小相邻两次进给之间的接刀痕迹。 （2）台阶面及其轮廓采用立铣刀加工，铣刀半径只受轮廓最小曲率半径限制，取R=6mm。 （6）孔加工各工步的刀具直径根据加工余量和孔径确定。 该零件加工所选刀具详见表6—9泵盖零件数控加工刀具卡片。 ;表2—9 泵盖零件数控加工刀具卡片 ;6. 切削用量选择 该零件材料切削性能较好，铣削平面、台阶面及轮廓时，留0.5mm精加工余量；孔加工精镗余量留0.2mm、精铰余量留0.1mm。 选择主轴转速与进给速度时，先查切削用量手册，确定切削速度与每齿进给量，然后式vc=лdn/1000，vf=nZfz计算主轴转速与进给速度(计算过程从略)。 7. 拟定数控铣削加工工序卡片 为更好地指导编程和加工操作，把该零件的加工顺序、所用刀具和切削用量等参数编入表6—10所示的泵盖零件数控加工工序卡片中。 ;表2—10 泵盖零件数控加工工序卡片 ;16;　高速电主轴在卧式镗铣床上的应用越来越多，除了主轴速度和精度大幅提高外，还简化了主轴箱内部结构，缩短了制造周期，尤其是能进行高速切削，电主轴转速最高可大10000r/min以上。不足之处在于功率受到限制，其制造成本较高，尤其是不能进行深孔加工。而镗杆伸缩式结构其速度有限，精度虽不如电主轴结构，但可进行深孔加工，且功率大，可进行满负荷加工，效率高，是电主轴无法比拟的。因此，两种结构并存，工艺性能各异，却给用户提供了更多的选择。 　　现在，又开发了一种可更换式主轴系统，具有一机两用的功效，用户根据不同的加工对象选择使用，即电主轴和镗杆可相互