注射机第七章.docVIP

第七章 注射成型机的发展 自50年代螺杆式注射机出现至今已有20多年，目前注射机结构已发展到相当完善的地步。以往认为的一些在机器设计上特殊问题。现已成为大家在设计机器时所普遍接受的内容。如往复螺杆式注射部件、锁闭型喷嘴、双金属材料的机筒、模板结构标准化、液压顶出、低压模具保护以及过程的过程控制等等。目前在机器设计工作上的发展主要在 (1)使部件设计标准化，并采用积木式设计。这样能以最少的结构设计，达到最大限度的满足使用要求； (2)设计各种附件，扩大通用机的使用范围。例如排气式附件、热固性塑料注射附件，超高速注射附件等。 为使注射机的性能日益完善与不断更新，当前在高速高效、精密节能、机器的自动化、专用注射机等方面都有了相当大的发展。与此同时，为克服目前注射机上的某些缺陷，寻求新的注射工艺方法和机器设备的工作仍在进行。 第一节 注射成型机的高速高效化 目前在注射机基本结构相对比较成熟的条件下，机器高速高效、精密节能则成为当前注射机发展的一个主要内容，使机器在加工制品数量与质量方面都得到提高与改善。 一、高速化 注射机高速化的主要目的是缩短机器的成型周期。根据组成成型周期的基本内容，注射高速化主要体现在下列方面。 ⑴ 提高启闭模速度。以往移模速度一般在10～20m／min，最近一般都已达到30～35m／min，高速机的水平已提高到4S～50m／min，当前最高速度有70m／min，故使启闭模时 间缩短了许多。 ⑵ 缩短制品冷却时伺，提高机器的塑化能力。在成型周期中冷却时间占有较大比重。近来因采用冷冻液(-16～25℃)冷却模具，使模温保持在5～10℃，从而缩短了制品冷却时间。近来由于螺杆理论与技术研究方面的进展，使熔料均匀性和熔融速率都得到了提高，相应螺杆注射量随注射行程的加长而增加了许多。冷却时间的缩短和注射量的增加均要求螺杆塑化能力作相应的提高。因此，目前在较多采用新型螺杆结构和实现塑化过程控制程序化的基础上，普遍地提高了螺杆转速，使塑化能力和均化程度都得到了提高。 ⑶ 提高注射速度，并使注射过程控制程序化。这样可缩短注射时间，提高制品质量， 减少充模压力和合模力。 ⑷ 适合高速注射机的结构。为满足高速移模和注射要求，对具有增速作用的肘杆式合模装置和二步式合模装置有较多采用。因液压顶出具有速度可调，顶出次数可随意，制品落下易于检测，故目前液压顶出使用得较普遍。在高速机中经常使用持有储能器的高速注射油路。 二、高效化 高速与高效经常是不可分的。高效主要指机器成型制品的成品率要高和机器能耗要小。 目前随着注射机性能参数的提高，其机器的功率比过去的机器也增加了许多．因此对注射机如何节省能耗实现高效得到了普遍重视。 高效化工作主要有如下几方面： ⑴ 塑料加工过程中热量应合理使用，做到热损失小、效率高。例如实现低温塑化、塑化时防过量剪切而需再冷却等； ⑵ 动力源和冷却源的合理使用。由于注射机液压负载是不均匀的。因此，目前出现了多机集中传动和较多地使用储能器的液压传动系统。在模具冷却方面也采用2~3台机器公用一个附致冷设备的冷却循环系统。这样可缩短冷却时间，同时使冷却设备的容量得到充分利用； ⑶ 使用先进控制技术，使过程控制程序化。提高速度和螺杆塑化时的计量精度，缩短成型周期，降低废品率； ⑷ 降低注射压力和合模力。例如改善熔料的均一性，采用注射速度与压力的过程控制，防止熔料过填充现象发生以及使用注射——压制法等工艺(见本章四节)； ⑸ 合模力的有效利用。由于多层型腔模具结构的发展，在合模装置上出现注射与合模装置成角式(L)排列，而合模装置可安放两套模县的新结构。图2-7-1所示为法国BILLNO公司制造的合模力为15000kN，理论注射容积为8500的两段式注射机。这种机器首先以高速分别将右、左两模具合上，此时立柱脱开回转盘、油缸使回转盘作45°旋转定位后，即可向稳压油缸接入压力油使模具锁紧。这种机器与同吨位的普通注射机相比，能力可提高一倍，而机器成本提高却不到10%。这种机器特别适合加工注射量与成型面积比例相差较大的大面积制品。除此，在合模装置中，采用液压和肘杆机构相结有的合模(二步式)也是比较经济的合模方式。 注射成型机的自动化 第一台注射过程动作程序自动化的注射机，在30年代就成功了。而真正实现其自动化生产还只是60年代以后的事。从图2-7-2可知，若要实现注射机的自动化生产，涉及到的有关内容很多，而机器本身动作过程的自动化仅是一部分内容。 实现注射机成型过程的生产自动化，一般需具备下列条件： ⑴ 注射机具有良好的工作性能和参数的再现性。附有必要的附属装置，机器故障少，对异常情况出现有报警等； ⑵ 需配置相应自动化辅助