教案7jit准时化生产ie08.ppt

第7章 准时制生产方式 JIT成因和特征 JIT哲理-降低库存 JIT哲理-生产同步化 JIT哲理-以人为中心 JIT战略优势 JIT对MRPⅡ的挑战 库存隐藏问题的图示 降低在制品库存的途径 降低运输在制品库存的途径 降低运输在制品库存的途径 降低周转在制品库存的途径 降低安全库存的途径 生产过程的同步化 生产过程的同步化 生产过程的同步化 1）生产均衡化的含义 1）生产均衡化的含义 2）多品种混合编组与均衡化 有两种简单的产品A、B，要求组织混流生产。其周产量分别为：A=200台，B=100台。 均衡化的过程 ABA三个产品，三道工序 6（求阶位值并排序） 工序同期化是流水生产组织设计的重要一环，同期化程度的高低，决定了流水线的负荷率和连续程度 设备加工为主的同期化措施 1）对影响同期化的关键工序，可通过设备和工装的改进、加工工艺的改造等手段和措施加予实现。 2）加大切削用量、减少加工工时； 3）改进工作地布置和操作方法，减少辅助时间。 4）提高工人的操作水平和熟练程度。 手工操作为主的工序同期化措施 1）重新分解和组合工序； 2）合理调配工人； 3）采用高效工具； 组织工序同期化的方法 例：某产品的生产节拍为10分钟，其装配工作可分为11个工步，各工步的时间定额和工步顺序如下图示： 重组工序原则： 1）组合工序的工时不大于节拍； 2）组合工序内的工步符合工步顺序原则； 步骤：1）列出所有可能作为第i工序的工步组合方案； 2）求出各编组方案后剩余时间可能组成的最少工作地数； T = 工步时间总和；ti = 第一组合工序时间；[ ]=取整号； 3）当工序编组方案有多个时，取min{ Ski} 方案为分支节点； 4）当min{ Ski}有多个时，取组合工序时间最大的方案，作为分枝节点； 5）从剩余工步中列出可作为下道工序的所有工步编组方案，并计算最小可能工序数值： 6）以上过程重复进行, 直到所有工步组合完。 从最后一个节点向前回溯，寻求且可能工序数更小的未分支的节点，进行分支。 直至找到所有节点的可能最小工序数均等于或大于现有最小工序数。 对上例进行工步重组如下： 第一组合工序 方案1：1、2、5；S11＝[1＋(46-9)/10]=5； 方案2：1、2、6；S12＝[1＋(46-10)/10]=5； 最小工作地数相同，选组合工时最大的方案，即(1、2、6)为第一组合工序，从该方案进行节点分枝，列出第二组合工序的所有方案： 第二组合工序 方案1：3、5；S21＝[2＋(46-10-6)/10]=5; 方案2：4、5；S22＝[2＋(46-10-8)/10]=5 方案3：5、7；S23＝[2＋(46-10-7)/10]=5 最小可能工作地数相等，取组合工序工时最大方案：4、5；以其为分枝节点，进入第三工序组合。 第三组合工序： 方案1：3、8； S31＝[3＋(46-10-6-8)/10]=5; 方案2：7； S32＝[3＋(46-10-6-6)/10]=6; 取方案：3、8分枝： 第四组合工序： 方案1：7： S41＝[4＋(46-10-10-6-8-6)/10]=6; 方案2：11：S42＝[4＋(46-10-10-6-8-5)/10]=6; 第五组合工序： S51＝[5＋(46-10-10-6-8-6-10)/10]=6 第六组合工序：11 至此全部工步一组合完，得到共6道工序组合方案。 回溯，寻找未被分枝、可能工作地数小于6的节点进行分枝；当满足条件的分枝有多个时，取组合时间最大的节点： 按上述条件，取节点： 进行分枝：最后得到最小可能工序数为5个，结果如图示。 ； 7.2.4 生产周期 1、生产周期的构成 从订单录入到交货给客户的整个过程。 2、压缩生产周期 重点：等候时间，作业转换时间和搬运时间 与加工批量有关 与搬运批量和方式有关 1）缩短作业转换时间 ①区分内部转换作业和外部转换作业； ②将内部转换作业转化为外部转换作业； ③省去调整时间； ④实现自动化 2）改变移动方式 顺序移动： 平行顺序移动： 3、P时间和D时间 P时间是一件产品和一项服务经过整个流程所需要的时间。 D时间是客户为他们的需求得到满足而付出的下单以后的 等待时间或是需求时间。 投产顺序计划方法 投产顺序计划方法 投产顺序计划方法 在瓶颈前后设置安全库存的好处 7.3 看板系统 MRP 计划生产 看板管理 JIT 根据用途划分为三大类 信号看板有两种基本类型：第一种是三角看板，如图10．7所示，该三角看板