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数控铣床编程 湖南铁道职业技术学院 刘楚玉 数控铣床介绍 普通数控铣床 加工中心 数控铣刀的应用 ? 铣刀的种类: 端面铣刀、三面刃圆盘铣刀、立铣刀 1）立铣刀的类型 立铣刀按端部切削刃的不同可分为过中心刃和不过中心刃两种。过中心刃的立铣刀可直接轴向进刀。不过中心刃的立铣刀的主切削刃位于圆周面上，端面上的切削刃是副切削刃，切削时一般不宜沿轴线方向进给。立铣刀按螺旋角可分为30°、40°、60°等形式，立铣刀按齿数可分为粗齿、中齿、细齿3种。 2）．立铣刀的选用 A、立铣刀直径的选择。 一般，立铣刀半径?=（0.8～0.9）?×?零件内轮廓面的最小曲率半径。 B、立铣刀长度的选择。 对不通孔（深槽），选取L?=?H?+?(5～10)?mm，其中L为刀具切削部分长度，H为零件高度。 加工通孔及通槽时，选取L?=?H?+?rc?+?(5～10)?mm 其中rc为刀尖角半径。 C、立铣刀刃数的选择。 常用立铣刀的刃数一般为2、3、4、6、8。刃数少，容屑空槽较大，排屑效果好；刃数多，立铣刀的芯厚较大，刀具刚性好，适合大进给切削，但排屑较差。 一般按工件材料和加工性质选择立铣刀的刃数。例如，粗铣钢件时，首先须保证容屑空间及刀齿强度，应采用刃数小的立铣刀；精铣铸铁件或铣削薄壁铸铁件时，宜采用刃数大的立铣刀。 D、螺旋角的选择。 粗加工时，螺旋角可选较小值；精加工时，螺旋角可选较大值。 第一节 数控铣床编程基础 一、工件坐标系的建立 1.工件零点应选在零件图的尺寸基准上，这样便 于坐标值的计算，并减少错误和编程错误。 2.工件零点尽量选在精度较高的工件表面，以提高被加工零件的加工精度。 3.对于对称的零件，工件零点应设在对称中心上。 4.对于一般零件，工件零点设在工件外轮廓的某一角上。 5.?Z轴方向上零点一般设在工件上表面。 二、零件的工艺分析 （一）加工工序的划分 1．刀具集中分序法 2. 粗、精加工分序法 3. 按加工部位分序法 （二）加工路线的确定 1.?尽量减少进、退刀时间和其它辅助时间。 2. 铣削零件轮廓时，尽量采用顺铣，以提高表面精度。 3. 先加工外轮廓，再加工内轮廓。 4. 进、退刀位置应选在不太重要的位置，并且使刀具沿零件的切线方向进刀和退刀，以免产生刀痕 （三）切削用量的选择 合理选择切削用量的总原则是： 粗加工时，一般以提高生产率为主；但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。 三）、数控铣床加工中的基本工艺问题 1. 安全高度的确定 对于铣削加工，起刀点和退刀点必须离开加工零件上表面一个安全高度，保证刀具在停止状态时，不与加工零件和夹具发生碰撞。。 2. 进刀、退刀方式的确定 对于二维轮廓加工，一般要求从侧向进刀或沿切线方向进刀，尽量避免垂直进刀。 3. 型腔的粗铣加工 一般应先钻一个工艺孔至型腔底面（留一定精加工余量），并扩孔，以便所使用的立铣刀能从工艺孔进刀，进行型腔粗加工 。 4. 刀具半径的确定 精加工刀具半径选择的主要依据是：刀具半径应小于零件加工轮廓和加工轮廓凹处最小曲率半径值。 指令(准备功能) 2-2、M指令(或辅助功能) S、F和T指令 1. 主轴转速功能设定 主轴功能指令由地址码S和其后面的若干数字组成，单位为r/min、m/min。 例如：S1000表示主轴的转速为1000r/min。 2. 进给功能设定(模态指令) 进给速度可用两种方式指定。 格式： F__ 说明：单位为mm/min。 在F后用数值直接指定刀具每分钟的进给量。 3. 刀具功能指令T(模态指令) 格式：T __ __ 常用辅助功能（M指令 ） 1．M00 程序停止 常用辅助功能（M指令 ） 2．M01 选择停止 常用辅助功能（M指令 ） 3．M02 程序结束 常用辅助功能（M指令 ） 4．M03 主轴正转 5．M04 主轴反转 6．M05 主轴停转 7．M06换刀指令 8．M07 冷却液开 9．M08 冷却液开 10．M09 冷却液关 11．M19主轴定向停止 12．M30程序结束 与M02同样，表示主程序结束， 区别是M30执行后使程序返回到开始状态。 常用辅助功能（M指令 ） 13．M98 调用子程序、M99子程序结束指令 M98 P L ； 其中，P为程序号，L为调用次数。 准备功能G代码 一、机床G代码功能说明 （一）、绝对坐标方式与相对（增量）坐标方式 指令: G90 G91 功能: G90 ----- 该指令后各程序段中的尺寸数字为绝对坐标值,即刀具所有轨迹点的坐标值,均以