机械制造工艺学第一章_机械加工工艺规程设计参考.ppt

* * * 钻孔表面应于孔轴线垂直，如果两边不垂直，会引起钻头受力不均，从而造成孔轴线歪斜，甚至损坏刀具。 * * 花键内孔冷挤方式加工，还可拉削加工 * * * * * * * * * 床身导轨面不仅精度高，而且导轨表面要有均匀的金相组织和较高的耐磨性，这就要求导轨面的加工余量较小且均匀，因此应以导轨面作为粗基准加工床身的底平面，再以底平面为精基准加工导轨面。 * * * * * * * * * * * * * 退火：就是将工件加热到临界温度以上，保温一段时间，然后再缓慢地冷却下来. 正火：也是将钢加热到临界温度以上，完全奥氏体化后，出炉在空气中冷却. 回火：是将淬火后的工件，加热到Ac1以下某一温度，保温一段时间，然后冷却下来. 根据不同的要求可采用低温回火、中温回火或高温回火。通常随着回火温度的升高，硬度和强度降低，延性或韧性逐渐增高。 * * 从机械工艺手册查得各工序的加工余量和所能达到的精度和表面粗糙度。 * * 4) 本工序的装夹误差 如果本工序存在装夹误差εb(包括定位误差、夹紧误差)，则在确定本工序加工余量时还应考虑装夹误差的影响。 为保证本工序能切除上工序留在加工表面上的表面粗糙度缺陷层，本工序应设置的工序余量值Zb。 对于单边余量： 对于双边余量： 影响加工余量的因素 1.3.4 加工余量的确定 * * 最小余量构成 采用浮动镗刀块镗孔 式中 Rz——上一工序表面粗糙度； Ha——上一工序表面缺陷层； ea ——上一工序形位误差； εb——本工序装夹误差。 无心磨床磨外圆 研磨、抛光平面 Rz Ha ea εb 最小加工余量构成 1.3.4 加工余量的确定 计算法--在掌握上述各影响因素具体数据的条件下，用计算法确定加工余量是比较科学的；可惜的是,目前所积累的统计资料尚不多，计算有困难，此法目前应用较少。 2) 查表法---工厂中广泛应用这种方法，表格是以工厂的生产实践和试验研究所积累的数据为基础，并结合具体加工情况加以修正后制定的，如《金属机械加工工艺人员手册》。 3) 经验法----主要用于单件小批生产，靠经验确定加工余量，因此不够准确。为保证不出废品，余量往往偏大。 确定加工余量的方法 1.3.4 加工余量的确定 * 工件上的设计尺寸一般都要经过几道工序的加工才能得到，编制工艺规程的一个重要工作就是要确定每道工序的工序尺寸及公差。 工序基准与设计基准重合时表面的多次加工，工序尺寸及其公差的计算步骤是： 先确定各工序的加工方法，然后确定该加工方法所要求的加工余量及其所能达到的精度，再由最后一道工序逐个向前推算，即由零件图上的设计尺寸开始，一直推算到毛坯图上的尺寸。 工序尺寸的公差都按各工序的经济精度确定，并按“入体原则”确定上、下偏差。毛坯公差带可取双向对称分布，也常取1/3入体标注，以利于保证粗加工工序余量。 1.3.5 工序尺寸与公差的确定 * 例：设毛坯为带孔铸件，零件孔要求达到100H7(+0.035)，Ra为0.8μm，材料为HT200。现以查表法确定工序余量，各加工方法按经济精度和相应公差值，确定某箱体零件上孔加工的各工序尺寸和公差。 其工艺路线为：粗镗→半精镗→精镗→精密镗 Ф92 +2.5 97-5=92 IT17 毛坯孔 Ф97 +0.35 99.4-2.4=97 IT12(H12) 5 粗镗孔 Ф99.4 +0.14 99.9-0.5=99.4 IT10(H10) 2.4 半精镗孔 Ф99.9 +0.054 100-0.1=99.9 IT8(H8) 0.5 精镗孔 Ф100 +0.035 100 IT7(H7) 2Zb 0.1 浮动镗孔 工序尺寸及偏差 工序基本尺寸 工序经济精度 工序余量 工序名称 0 0 0 0 - 1 工序尺寸及其偏差 1.3 制定机械加工工艺过程的主要问题 * * 机械制造工艺学 1.4 工艺尺寸链 第1章 机械加工工艺规程的制定 尺寸链：由一组互相联系的尺寸，按一定顺序首尾相接，形成封闭的尺寸组称为尺寸链。 * 图1 套筒零件图 注意强调：直接获得的，间接保证的。 1.4 工艺尺寸链 * 1.4 工艺尺寸链 尺寸链定义 在零件加工或机器装配过程中，由相互联系的尺寸形成的封闭尺寸组，称为尺寸链 工艺尺寸链——在加工过程中，由同一零件有关工序尺寸所形成的尺寸链 装配尺寸链——在机器设计和装配过程中，由有关零件尺寸形成的尺寸链 设计尺寸链——同一零件上由各个设计尺寸构成的相互有联系的封闭的尺寸组。 封闭性：尺寸链是一组互相联系的尺寸首尾相接构成封闭形式的尺寸组。