模具设计与制造（第二版 张荣清 主编）PPT电子课件教案-第9章_其他塑料成形工艺与模具参考.pptVIP

2.真空成形的分类 （5）柱塞推下真空成形 首先将固定于凹模的塑料加热至软化状态；移开加热器，用柱塞将塑料板推下，这时凹模里的空气被压缩，软化的塑料板由于柱塞的推力和型腔内封闭的空气移动而延伸；凹模抽真空而成形；用于成形深型腔塑件，缺点是塑件残留柱塞痕迹。 3 挤出成形工艺条件 （1）温度：热源来自塑料与塑料、塑料与螺杆、塑料与料筒之间剪切摩擦力；料筒外部加热器。 聚乙烯温度变化曲线：对挤出温度控制时，加料段温度不宜过高，压缩段和均化段温度则可取高些。 （2）压力：由于物料的阻力、螺杆槽深度的变化，且过滤板、过滤网和口模等产生阻碍，沿料筒轴线方向，塑料内部建立了一定的压力，使塑件均匀密实。 1—料筒温度轮廓曲线；2—螺杆温度轮廓曲线；3—物料（PE）最高温度；4—物料（PE）平均温度；5—物料（PE）最低温度 挤出成形时，螺杆和料筒的设计、螺杆转速的变化、加热系统的不稳定都会引起压力的波动。使塑件产生局部疏松、表面不平、弯曲等缺陷。要控制好上述因素。 3 挤出成形工艺条件 （3）挤出速度：单位时间内由挤出机头口模中挤出的塑化好的塑料量或塑件长度。影响挤出速度的因素：机头、杆和料筒的结构、螺杆转速、加热冷却系统结构和塑料的性能等；在挤出机的结构和塑料品种及塑料类型已确定情况下，螺杆速度是控制挤出速度的主要措施。 挤出速度也存在波动，应设计与生产的塑件相适应的螺杆的结构和尺寸，严格控制螺杆转速，严格控制挤出温度，防止因温度改变而引起挤出压力和熔体粘度变化,导致速度变化。 （4）牵引速度：牵引力的作用下，会发生拉伸取向，拉伸越大，冷却后收缩也大。通常牵引速度和挤出速度相当，牵引比等于或大于1。表9.5 4 挤出成形的特点 挤出成形所得塑件均为具有恒定截面形状的连续型材。挤出成形工艺还可用于塑料的着色、造粒和共混改性。特点： (1)连续成形，生产率高，成本低，经济效益显著； （2）模具结构简单，制造维修方便； （3）塑件内部组织均衡紧密，尺寸稳定准确； （4）适应性强，除氟塑料外，所有的热塑性塑料均可挤出成形，部分热固性塑料也可。变更机头口模，可生产不同规格的各种塑件。 9.3.2挤出模结构组成 模具两部分： 机头（口模）：使来自挤出机的熔融塑料由螺旋运动变成直线运动，并进一步塑化，产生必要的成形压力，保证塑件密实，从而获得截面形状相同的连续器材。 定形模（套）：使挤出的塑件形状稳定下来，并对其进行精整，从而获得截面尺寸正确、表面光亮的塑件。 管材挤出成形机头 1—管材；2—定径套；3—口模；4—芯棒；5—调节螺钉； 6—分流器； 7—分流器支架；8—机头体；9—过滤板（多孔板）；10、11—电加热器（加热器） （1）口模和芯棒：分别成形外、内表面，决定了塑件的截面形状； 1—管材；2—定径套；3—口模；4—芯棒；5—调节螺钉； 6—分流器； 7—分流器支架；8—机头体；9—过滤板（多孔板）；10、11—电加热器（加热器） （2）过滤网和过滤板：将塑料熔体由螺旋运动变为直线运动，过滤杂质，并形成一定的压力，过滤板起支承过滤网的作用； （3）分流器和分流器支架：使通过它的塑料熔体分流变成薄环状以平稳地进入成形区，同时进一步加热和塑化，分流器支架支承分流器和芯棒，同时也对分流后的塑料熔体加强剪切和混合作用； （4）机头体：用来组装并支承机头的各零、部件，与挤出筒连接处密封防泄漏； 1—管材；2—定径套；3—口模；4—芯棒；5—调节螺钉； 6—分流器； 7—分流器支架；8—机头体；9—过滤板（多孔板）；10、11—电加热器（加热器） （5）温度调节系统 （6）定径套：对塑件进行冷却定型，以获得良好的表面质量、准确的尺寸和几何形状。 9.3.3典型挤出成形模具 1.管材挤出成形机头 直通式挤管机头 结构简单，制造方便 1—芯棒；2—口模；3—调节螺钉；4—分流器支架；5—分流器； 6—加热器； 7—温度计插孔 熔体经过分流器及分流器支架形成的分流痕迹（熔接痕）不易清除；模具长度较长，结构笨重 适用于聚氯乙烯、聚乙烯、尼龙、聚碳酸酯等塑料管材 1.管材挤出成形机头 塑料熔体包围芯棒流动，成形时只会产生一道分流痕迹 1—口模；2—调节螺钉；3—芯棒；4—机头体；5—连接管 与其配合的冷却装置可同时对管材的内、外径进行冷却定型，因此定径精度高、流动阻力较小，料流稳定均匀，生产率高，成形质量也较高；但机头结构复杂，制造相对困难 适用于聚乙烯、