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FMEA 失效模式及影响分析 Failure Mode and Effect Analysis 什么是FMEA? 建立 类型 设计(Design) FMEA 过程(Process)FMEA 系统(System)FMEA 何时使用? 改进 跟踪 20世纪50年代格鲁曼(Grumman)飞机公司发明 20世纪60年代中期美国Apollo登月计划明确要求实施 现已被广泛应用于多个领域，如卫生、粮食、燃气、运输等 20世纪70年代后期被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具 概念 初始设计 产品加工图纸 工装制造 设计/过程确认 生产开始 DFMEA PFMEA DFMEA 在设计概念形成之时或之前开始，完成时间在产品加工图样完工之前。 PFMEA 在可行性阶段或之前进行，完成时间早于生产工装、设备或采购准备之前。 实施的时间顺序 时间 客户投诉 制造及装配 设计核准 FMEA 产品策划 设计 制造 应用 预防 寻找 方法 及 解决 问题 成本 1000 100 10 1 各阶段纠正问题的成本 FMEA：预防风险，而不是事后被动的处理问题 故障模式/风险评估 一、故障模式（表现）及影响 1、两类故障原因 (1).构成件固有特性变化：电特性变化、机械特性变化、老化； (2).构成件外来因素的变化：环境条件、使用条件。 2、故障表现 指各类故障状态和现象。直接受故障原因的影响，是故障原因的作用和结果。 3、故障影响 对系统的影响 对安全性的影响 故障模式 对子系统的影响 对经济性的影响 对环境的影响 4、区分故障原因与故障模式的方法 （1）.研究可靠性方框图，确定分析层次（观察的角度不同，故障的性质不同） (2).用故障树分析（FTA）进行判断（自上而下的分析方法） 一、故障模式 5、故障原因、故障模式、故障影响之间的相互作用系统 构成件固有特性变化 构成件外来因素变化 故障模式 对子系统影响 对系统影响 对安全性影响 对经济性影响 对环境影响 对策 故障原因 故障模式 故障影响 二、故障模式的种类 (1)、设备构成件常见故障模式; （2）、电子零件的故障模式 ； （3）、人为疏忽的故障模式 几种故障模式 设备构成件/零件类别/疏忽表现 故障具体表现 设备构成件 电器设备构成件 开路、短路、过热、漏电、其他 机械设备构成件 机械性能不良、腐蚀、输出不良、其他 通用设备构成件 接触不良、短路、开路、噪音、其他 电子零件 继电器（开路、短路） 线圈断路、线圈匝间短路 人为疏忽 遗漏（要素搞错） 忘记按操作按钮、忘记检查和测量 作业重复（要素搞错） 重复已完成的作业步骤、重复性作业中步骤过多 类别错误（内容出错） 选错原料、工具、零件 数量错误（内容出错） 零件、原料、产品的数量搞错 二、致命度/风险度评估方法 一、致命度/风险度评估方法：（定量评估方法）致命度指标、风险度指标 二、适用场合 致命度评估多用于设计开发阶段，用来提出设计开发方面的问题点；风险度评估多用于制造、维护、使用阶段的品质改善或防止危险。 三、公式 （1）、致命度=故障发生率x故障影响度 影响度=对子系统的影响+对系统的影响+对安全性的影响+对经济性的影响+对坏境的影响 （2）、风险度（RPN）=故障发生频度x故障影响度x检出可能性 四、项目间相对权重的评估（权数取决于产品定位、对公司的重要度等） （1）、故障发生频度与故障影响度间的相对权重系数 致命度=故障发生频度x（Ax影响度） 风险度=故障发生频度x(Bx影响度)x（Cx检出可能性） （2）、故障影响度评估项目间的相对权重 多个评价项目时，为了使致命度评价结果接近事实，应设置不同的权重。 五、故障等级 主要用来分析故障模式发生后所造成后果的严重程度，与致命度对应。关系表如下： 故障等级 致命度 故障描述 I 50x∑Ai以上 致命的 II 30x∑Ai以上 重大的 III 15x∑Ai 以上