TPM—全面生产维护概要.ppt

如何展开后续在细讲 * * * * * * * * 序号 工作内容 2012年计划 责任单位 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 导入动员 2 组织培训 3 建立组织机构 4 制定目标 5 编制工作计划 6 启动大会 7 实施TPM活动 8 规范化、TPM推进奖 例：年推进计划化 Total Productive Maintenance (TPM) 一、TPM活动和TPM管理体系 二、设备综合利用率OEE改善 1、设备综合利用率OEE OEE 设备综合利用率OEE（ Overall Equipment Effectiveness）是衡量一台设备按计划速度生产出合格产品的时间占全部时间的百分比，即和设备理想状态（OEE = 100 % ）相比，现时设备的运行状态。 时间稼动率：反映 设备的时间利用情况，度量了设备的故障、调整等项停机损失； 性能稼动率：反映了设备的性能发挥情况、度量了设备的短暂停机、空转、速度降低等性能损失； 合格品率：反映了设备的有效工作情况，度量了设备的加工废品、不良修正和利用率损失； OEE三个效率指针： Total Productive Maintenance (TPM) 故障及轻微故障 使设备中断运行的时间超过10分钟的故障或者中断时间少于10分钟的轻微故障. 设置时间浪费 任何与设备调整,装配,清洁相关的作业. 机器空转浪费 设备在运转却没有用来生产产品所耗用的时间.  速度浪费 由于设备或产品的异常造成设备以低于标准速度或所设定的速度运转. 品质原因浪费 为确保设备产出品的品质而采取相关的作业(过程中检查).  返工浪费 用于返修产品或生产出报废产品所耗用的时间. 时间稼动率 性能稼动率 合格品率 2、OEE分解:六大浪费 二、设备综合利用率OEE改善 Total Productive Maintenance (TPM) 六大浪费识别练习 故障及轻微故障 品质原因浪费 设置时间浪费 轻微故障 设置时间浪费 轻微故障 设置时间浪费 机器空转浪费 返工浪费 速度浪费 二、设备综合利用率OEE改善 Total Productive Maintenance (TPM) 承载时间 (LT) 设备运转总的可利用时间 = 8hrs=480min，实际稼动时间=480min-20min=460min 时间稼动率 性能稼动率 合格品率 OEE 89% x 78% x 98% 400 - 8 400 410 – 10 – 400*（0.9-0.7） 410 质量原因 机器故障及轻微故障, 行政事务/非作业时间 机器设置与调整 速度损失 机器空转 返工及 报废 460 – 20 - 30 460 OEE = 68% 例：设某设备1天的工作时间为8h，班前计划停机20min，开机前先运行10分钟，中途故障停机20min，更换产品型号设备调整30min,产品理论加工周期为0.7min/件，实际加工周期为0.9min/件，一天共加工400件，有8件废品，求这台设备的OEE = 89% = 78% = 98% 二、设备综合利用率OEE改善 Total Productive Maintenance (TPM) 世界级的OEE性能水平 承载时间 (LT) 同步计划运转时间及生产性防护时间 时间稼动率 性能稼动率 合格品率 OEE 90% x 95% x 99% 质量 原因 机器故障及 轻微故障, 行政事务/ 非作业时间 机器设置 与调整 速度 损失 机器 空转 返工及 报废 OEE = 85% 是世界级的性能水平 AL始终保持在 90%以上 OL维持在 95%以上 QL不低于 99% 二、设备综合利用率OEE改善 Total Productive Maintenance (TPM) 企业设备维护体制 全系统生产维修 现场设备管理 清洁 润滑 保养 点检 自主维修 预防 维修 维修 预防 改造 维修 事后 维修 1、TPM在设备维护体制中的定位 三、全面生产维护 1、基于现场设备管理，TPM六大团队活动 三、全面生产维护 ?? 通过小规模的小组活动来提高机器的正常运行时间,消除造成停工的主要根源: 机器的启动损失 机器的故障损失 待料损失和生产安排不当带来的停机损失 ?? 使操作员熟练地参与如润滑,清洁, 故障检验等基本的保养维护； ??使用诸如振动分析类的预测工具摈弃过去那种反应式的维护模式； ?? 增强对设备的认知和了解以提高生产效能,减少停工时间; ??使供应管理和生产调度协同工作以确保持续稳定的原材料供应,避