QC成果---减少宽厚板成品定尺短尺事故.pptVIP

宽厚板产品应用范围较广，小批量、多品种、规格繁多、交货期严格等特点，对最后一道成品定尺工序的质量控制要求更加严格，如果成品定尺工序出现异常，必须要从冶炼开始重新申请单块合同，这样一方面会使生产周期会成倍延长，另一方面也会带出大量的余材板坯和钢板。 2010年因成品定尺事故造成大量合同无法按期交货，给宽厚板生产组织和物流顺畅带来较大的困难。 宽厚板剪切线工艺流程 小组概况 小组成员 QC小组活动基本程序 一、选择选题 二、现状调查 2010年1~7月定尺剪发生短尺事故76起，平均11起/月，共造成73起 合同重新申请原料板坯，造成交货期滞后，其中由于测长不稳定共发生 短尺37起，数据下发异常造成短尺31起，责任心事件发生6起，其他特 殊原因发生短尺2起。 剪切线数据跟踪流程 从图上可看出：测长异常和数据下发错误 占总数80%以上,是影响成品定尺的关键因素。 三、设定目标 小组成员经过讨论分析，将这次活动的目标定 为：成品定尺短尺频次争取降低到2次/月。 四、目标可行性分析 五、原因分析 小组成员集思广益，采取头脑风暴法对成品定尺事故问题从人、机、料、法、 环五个方面进行了认真分析，整理归纳出造成成品短尺事件的系统图，小组成 员针对上述八条末端原因逐一进行调查分析确认，以寻找主要原因。 六、确定主因 小组成员制定了要因确认计划表，并按计划逐一进行确认。 六、确定主因—原因一：技能水平不够 确认方法：现场调查 确认标准：事故原因分析透彻，技术培训工作到位，岗位人员理论和实际考核成绩 达到80分以上。 确认内容：针对定尺剪出现的问题，小组成员进行了总结分析，每次短尺事件原因都能够分析透彻，规程制度、质量控制点标准明确，制度监督执行率100%；小组成员成绩均在良以上。 因此，技能水平不够不是主要原因。 六、确定主因—原因二：考核力度不够 确认方法：事故分析报告 确认标准：生产质量考核制度键全，短尺事故考核责任者当月奖金100%，班工 长、工程师、部长层层连带考核。 确认内容：精整部深刻意识到定尺剪做为最后一道工序责任重大，将直接影响宽厚板全线的生产物流组织，因此制定了严格的质量考核细则，明确规定责任心不强造成的短尺事件，责任者考核当月全部奖金，占当月总收入的66%。2010年1~7月累计考核责任事件6起，责任者下岗12人，并且设定了严格的技术质量奖金发放办法，发生短尺时，除责任者外，当班班长、工长、工程师、部长都连带考核。 因此，考核力度不够不是主要原因。 六、确定主因—原因三：尺寸检查不到位 六、确定主因—原因四：测长辊设计稳定性差 确认方法：数据统计 确认标准：每块成品长度公差符合GB T709-2006要求 确认内容： 生产过程中频繁出现一级送料数据显示正常，而操作工抽查时发现实测尺寸和一级显示尺寸不一致，存在测量不准确的现象，但此时已造成短尺事故，2010年1月~7月，由于定尺剪测量异常造成短尺事故37起，占总短尺量的48.68%，而且尺寸精度不稳定，公差在0~100mm之间，达不到标准要求。 小组成员确定测长辊设计稳定性差是主要原因 六、确定主因—原因五：轧制大板短尺 确认方法：现场调查 确认标准：切头剪质量控制点中明确要求轧制大板长度不足的钢板下线待轧机确认。 确认内容：切头剪质量控制点中明确规定：切头剪做为原料把关的第一道工序，逐块检查大板长度，对于轧制大板短尺的钢板禁止剪切，下线待轧制区域主管确认，并填写大板短尺信息反馈表。 六、确定主因—原因六：管理制度不到位 确认方法：查阅制度 确认标准：操作技术规程完善，生产质量管理细则健全，每次事故都要有事故分析报告。 确认内容：保证成品定尺质量，厂部级领导带领技术人员，制定了严格的质量控制标准和完善的操作管理制度，责任事故的考核力度较大，产品质量信息实行动态检查，层层分解责任，落实到人到岗，每起事故都有专业的事故分析报告，并且编制了《精整部事故案例汇总》。 因此，管理制度不到位不是主要原因。 六、确定主因—原因七：点巡检制度不完善 确认方法：查阅设备维护规程和点巡检制度 确认标准：检修维护项目由专人验收，重要参数及设备重点点巡检，管理人员监督确认。 确认内容：精整区域每次检修项目明确，并有专业人员验收确认；日常点巡检记录也有专责点检员监督确认，设备运行稳定，2010年1~7月无设备事故停机时间。 因此，点巡检制度不完善不是主要原因。 六、确定主因—原因八：数据下发异常 确认方法：数据分析 确认标准：二级下发一级数据准确 确认内容：宽厚板生产特点之一就是小批量，多规格，势