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6S----现场管理基础知识培训 企业生产（工作）现场管理不容忽视，需要开展6S管理 生产（工作）现场脏、乱、差，造成工作效率低下，每天花费大量的时间找文件（物品）；执行力不畅，管理活动名不副实，造成规章制度高高在上，形同虚设。 一、什么是6S现场管理？ （一）6S起源 5S现场管理方法起源于20世纪末的日本企业。他们从基础做起，首先在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。 它们的第一个字母都是S，所以日本人称为5S。随着人们对活动的不断认识，相应增加到“安全”的内容，就有了6S的管理活动。 二、什么是6S现场管理？ （二）什么是6S? 1、整理 （SEIRI） 2、整顿 （SEITON）? 3、清扫 （SEISO） 4、清洁 （SEIKETSU） 5、安全（SAFETY） 6、素养 （SHITSUKE） 三、什么是6S现场管理？ 对于管理人员来说，6S是一种基本能力，是管理的根本。现场的管理，是人、机、料、法、环的管理。 对于员工来说，6S是每天必须的工作，是事业的成就，工作的意义和乐趣。 对于企业来说，6S是一种态度，是有纪律的文化。 三、什么是6S现场管理？ （五）?6S的具体含义及管理要点 1、整 理? （1）含义：将必需物品与非必需品区分开，在岗位上不要放置必需以外的物品。 三、什么是6S现场管理？ （2）整理的作用： 这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于生产现场里各个部位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及自己部门管理范围内的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。 三、什么是6S现场管理？ （3）整理的目的： ①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变员工工作作风，提高执行力。 三、什么是6S现场管理？ 2、整 顿 （1）含义：将必需物品放于任何人都能立即取到的状态。 三、什么是6S现场管理？ （2）整顿的要点： ① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错； ② 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）； ③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 三、什么是6S现场管理？ （3）整顿的作用： ①将寻找的时间减少为零；②有异常（如丢失、损坏）能马上发现；③其他人员也能明白要求和做法（即其它人员也能迅速找到物品并能放回原处）；④不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。 三、什么是6S现场管理？ （4）整顿的目的： 把需要的事和物加以定量、定类、定位。通过前一步整理后，对生产、工作现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成工作。 三、什么是6S现场管理？ 3、清扫 （1）含义：将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁；设备保养完好；创造一个一尘不染的环境。 三、什么是6S现场管理？ （2）清扫的要点： ①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有纸屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进；④最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域（即死角）；⑤对自己的责任区域都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作。 三、什么是6S现场管理？ （3）清扫的目的： 把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产和工作现场在生产、工作过程中会产生灰尘、油污、纸屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。 三、什么是6S现场管理？ 4