第五章-供应链的设计与优化2003.pptVIP

第五章 供应链设计与优化 第一节，供应链设计概述 1、供应链设计内容 选择供应链的成员及合作伙伴 一个供应链是由多个供应链成员组成的，因此，供应链设计应首先考虑成员及伙伴的选择。 设计网络结构 供应链网络结构主要由供应链成员、网络结构变量（时间、费用、销售等）和供应链间工序连接方式三方面组成。 建立供应链运行的基本规则(虚拟的---制度、标准、信息网络等) 主要包括：协调机制、信息开放与交互方式、生产物流的计划和控制体系、库存的总体布局、资金结算方式、争议解决机制等。 第一节，供应链设计概述 第一节，供应链设计概述 2、供应链设计原则 总体原则 第一节，供应链设计概述 具体原则 1.上下相结合原则； 2.简洁性原则； 3.集优原则(互补性原则)； 4.协调性原则； 5.动态性(灵活性)原则； 6.创新性原则； 7.战略性原则。 第一节，供应链设计概述 3、供应链设计的步骤 分析企业现状 明确供应链设计的目标 分析供应链的各类资源要素 提出供应链设计的框架 设计新的供应链 完成供应链的设计 评价供应链设计的方案的可行性 检验新设计的供应链 比较新旧 供应链 工具和 技术 决策点 图： 基于产品的供应链设计步骤图 分析市场竞争环境 第一节，供应链设计概述 供应链设计策略 需求特征 功能性产品 革新性产品 产品寿命周期/年 〉2年 1～3 边际贡献（%） 5～20 20～60 产品多样性 低（每一目录10到20个） 高（每一目录上千） 预测的平均边际错误率（%） 10 40～100 平均缺货率（%） 1～2 10～40 季末降价率（%） 0 10～25 按订单生产的提前期 6个月～1年 1天～2周 (一)基于产品的供应链设计策略 第一节，供应链设计概述 比较项目 反应性供应链 有效性供应链 基本目标 对无法预测的需求做出尽可能快的反应，使缺货、降价、废弃最小化 以最低的成本供应可预测的需求 生产方面 配置富余的缓冲能力（资源---人才、技术） 保持较高的平均利润率 库存策略 配置零部件或成品的缓冲库存 实现高周转，保持整个链中库存最低 前置期 积极投资以缩短前置期 在不增加成本的前提下压缩前置期 供应商选择依据 主要根据速度、灵活性和质量 最大化绩效和最小化成本 产品设计策略 用模型设计以尽可能地减少产品差别 最大化绩效和最小化成本 第一节，供应链设计概述 功能性产品 革新性产品 有效性供应链 匹配 不匹配 反应性供应链 不匹配 匹配 第一节，供应链设计概述 二、基于成本核算的供应链设计策略 5个假定： 假定1：节点企业以i=1,2,3,...n表示（其中供应链层次以a=1,2,3,...,A表示，一个层次上节点企业的序号以b=1,2,3,...,B表示，所以一个节点i可以表示为A*B），假定2：物料单位成本随着累积单位产量的增加和经验曲线的作用而降低。成品、零部件、产品设计、质量工程的改善都可能导致单位物料成本的降低。假定3：假定从一个节点企业到另一个节点企业的生产转化时间在下一个节点企业的年初。假定4：当一个节点企业在年初开始生产时，上一节点企业的工时和原材料成本根据一定的技术指数转化为此节点企业的初值。假定5：全球供应链管理中，围绕核心企业核算成本，汇率、通货膨胀率等转换为核心企业所在国家的标准。  第一节，供应链设计概述 经验曲线 一家工厂生产某种产品的数量越多，生产者就能更多地了解了如何生产该产品，从生产中获得的经验也就越来越多。那么，在以后的生产中，工厂可以有目的地并且较为准确地减少该产品的生产成本。每当工厂的累积产量增大时，其生产成本就可以降低一定的百分比（该百分比的具体大小因行业不同而有所差别）。 经验曲线的基本假设 (1)生产第n+1个产品所需的成本总是少于第n个 (2)当累积生产数量增加时，所需成本按照一个递减的速率减少 (3)成本的减少服从指数分布 第一节，供应链设计概述 经验曲线的模型 Kn = k1 * nb k1——第一个产品的成本 Kn——第n个产品的成本 n ——累积生产数量 b —— lgr/lg2 r —— 学习率 0≤r≤1； 第一节，供应链链设计概述 （一）物料成本函数 Mit为i节点企业在t年生产nt产品的总物料成本（时间转化为当地时间）；mi为i节点企业的第一个部件的物料成本（时间坐标轴的开始点）；imit为i节点企业t年的物料成本的通货膨胀率；nt为第t年内的累计产量；fi= lg(Fi)/lg(2)；Fi为物料成本经验曲线指数，0≤Fi≤1;n为累计单位产量，n=1,2,3,…,nt。 第一节，供应链设计概述