冲裁间隙的合理确定对制件质量起到决定作用推荐.docVIP

冲裁间隙　　　　　　　　 （图1-1：弹性变形阶段）　　　　　（图1-2：塑性变形阶段）　　　　（图1-3：断裂分离阶段） 　　　　　　　　　　　　　　图1：冲裁变形过程 第一阶段：弹性变形阶段（图1-1）。 在凸模压力作用下，板料首先产生弹性压缩和弯曲，并略有挤入凹模洞口的情况。板料与凸、凹模接触处形成很小的圆角。这时板料内应力尚未超过材料的弹性限度。　 第二阶段：塑性变形阶段（图1-2）。 凸模继续下压，板料内应力超过屈服极限，部分金属被挤入凹模洞口，产生塑剪变形，形成光亮的剪切断面。由于凸、凹模之间存在间隙，因而金属纤维也发生了弯曲和拉深。此阶段直到凸、凹模刃口处由于应力集中出现微小裂纹为止。 第三阶段：断裂分离阶段（图1-3）。 随凸模继续下压，凸、凹模刃口处出现微小裂纹不断向材料内部扩展，当上下裂纹重合时（在合理间隙的情况下），板料随即被拉断分离。 二.间隙对冲压件质量的影响。 如图2所示，冲裁模具中凹模与凸模刃口侧壁之间缝隙的距离C称为冲裁间隙。 图2：冲裁模间隙示意图　　　　　　　图3：制件断面质量图 1.间隙对断面质量的影响。 如上图3所示，制件具有塌角、光亮带、断裂带、毛刺四个特征带。塌角（也称圆角带）是凸模压入时，刃口附近的材料被拉入变形的结果。在大间隙和软材料冲裁时，塌角较大。光亮带（也称塑剪带）是塑性变形阶段刃口切入板料后，材料受侧面模具挤压变形产生的表面。光亮带光滑、垂直，是断面精度和质量最好的部分，通常光亮带占断面的1/3～2/3。断裂带（也称粗糙带）是刃口裂纹在拉应力作用下不断扩展而形成的撕裂面，表面粗糙无光泽，略呈锥度，不与板面垂直。毛刺是伴随裂纹出现而产生的，毛刺的大小，取决于裂纹的起点。当间隙不合适或刃口变钝时，会产生较大的毛刺。 将冲裁间隙分为三类。即Ⅰ类（小间隙）、Ⅱ类（中等间隙）、Ⅲ类（大间隙）。三类不同的冲裁间隙对制件断面产生不同的结果（见表1）。 表1：不同间隙产生不同断面质量比较表 2.间隙对制件尺寸精度的影响。 尺寸精度指冲压件实际尺寸与基本尺寸的差值，测量制件与凸、凹模偏差时，落料件以凹模为基准，冲孔件以凸模为基准。即： 落料件尺寸偏差△D＝制件尺寸-凹模尺寸 冲孔件尺寸偏差△D＝制件孔径-凸模外径 理想情况是：落料时制件尺寸与凹模尺寸一致，冲孔时制件尺寸与凸模外径一致。这时尺寸精度最高，△D等于零。实际上制件都会产生尺寸偏差，影响偏差的因素很多，其中间隙是最主要的因素，不同情况会出现正负偏差（见图4）。 落料:间隙在料厚的5％以内时，大间隙，材料处受剪切外还产生拉伸弹性变形，冲裁后由于“回弹”将使制件尺寸有所减小，减小的程度也随间隙的增大而增加。小间隙，材料除受剪切外还产生压缩弹性变形，冲裁后由于“回弹”而使制件尺寸有所增大，增大的程度也随间隙的减小而增加；间隙在料厚的5％～25％时，制件尺寸不随间隙的增大而增加；间隙在料厚的25％以上时，制件尺寸又会变小。间隙在料厚的2％以内时，制件尺寸比凹模尺寸大。 冲孔：间隙在料厚的5％以下时，制件孔径比凸模外径小，间隙增大，孔径变大；间隙在料厚的15％左右时，孔径最大，以后随间隙的增大孔径反而变小。　　　　 图4-1：落料时　　　　　　　　　　　　　图4-2：冲孔时 图4：间隙对制件尺寸偏差的影响 3.间隙对制件平面度的影响。 冲裁过程中，板料受弯矩作用产生弯曲，影响制件的平面度（见图5）。通常间隙越大，弯曲越明显，有时在小间隙情况下，由于凹模侧面对制件有挤压作用，也会出现较大的弯曲。 图5：平面度与间隙关系 三.冲裁间隙的合理确定。 由以上分析可见，确定合理间隙的方法有理论确定法与经验确定法。 理论确定法 理论确定法的主要依据是保证上下裂纹会合，以便获得良好的断面。　　　　　　　 单面间隙：C =( t - h0 ) tanβ = t (1-h0/t) tanβ 式中h0—— 凸 模切入深度；β——最大剪应力方向与垂线方向的夹角。——料厚 图6：理论确定间隙法示意图 从上式看出，间隙 c与材料厚度t、相对切入深度h／t以及裂纹方向β有关。而h0与β又与材料性质有关，材料愈硬， h／t愈小。因此影响间隙值的主要因素是材料性质和厚度。材料愈硬愈厚，所需合理间隙值越大。由于理论计算方法在生产中使用不方便，故目前间隙值的确定广泛使用的是经验。经验确定法根据近年来的研究与使用经验，在确定间隙值时要按要求分类选用。对于尺寸精度、断面垂直度要求高的制件应选用较小间隙值，对于断面垂直度与尺寸精度要求不高的制件，应以降低冲裁力、提高冲压模具寿命为主，可采用较大间隙值。A.在同样条件下，冲孔间隙比落料间隙可大些。 B.复合模的凸凹模壁单薄时，为防止胀裂，应放大冲孔凹模间隙。 C.采用弹性压料装置时，间隙可大些。 D.30°以下