5S管理推行实务（_111页）二教材教学课件.ppt

5S现场管理基本原理 2.3 清扫 清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保 持工作场所干净亮丽。 Seiso （清扫） Scrub（刷洗） Clean Check（清洁及检查） 5S现场管理基本原理 目的 保持令人心情愉快、干净亮丽的环境。 减少脏污对品质的影响。 减少工业伤害事故。 5S现场管理基本原理 注意点 责任化、标准化。 实施要领 （1）建立清扫责任区（室内、室外） （2）执行例行扫除，清理脏污 （3）调查污染源，予以杜绝或隔离 （4）建立清扫基准，作为作业规范 （5）寻找污染源，实施改善 ××颜料厂发生源登记表 ? 序 号 车 间 处所 发生源 描 述 漏 ? ? ? 粉 1 T3 车间 真空 耙式 耙式 卸料 卸料时，粉尘飞扬 2 T4 车间 沸腾 干燥 除尘 卸料 沸腾干燥卸料时除尘 不好，粉尘多 3 T1 车间 真空 耙式 耙式 卸料 卸料时，粉尘飞扬 4 T2 车间 沸腾 干燥 周转袋 周转袋脏，内外粉尘多 5 T2 车间 沸腾 干燥 标袋 标袋时漏粉较多 5S现场管理基本原理 5S现场管理基本原理 5S现场管理基本原理 2.4 清洁 将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持。 Seiketsu(清洁） Systematize（制度） Conform（遵守） 5S现场管理基本原理 1．目的 维持上面3S的成果。 2．注意点 制度化， 定期检查评比 5S现场管理基本原理 清扫不充分可能引起的障碍 故障原因 回转部、空压、油压系、电气控制系、传感等处脏污或混入异物，产生摩擦、阻抗、通电不良等，导致设备精度低下或误动作 品质不良的 原因 制品内混入异物或设备误动作，导致品质不良。 设备劣化的原因 因异物、脏污产生松驰、龟裂、磨擦、鞋油， 导致设备劣化 速度低下的 原因 因脏污引起松驰、摩擦、颤动增加， 导致设备能力低下或空转。 5S现场管理基本原理 实施要领 （1）落实前面3S工作。 （2）决定5S时间。 （3）制订评比方法。 （4）制订奖惩制度，加强执行。 （5）高阶主管经常带头巡查，带动全员重视 5S现场管理基本原理 5S现场管理基本原理 应对每个岗位制定岗位5S日常确认表 明确应负责的范围、对象、方法、周期、要求，定期检查实施及记录状况。 厂区内所有的区域、设备都应有十分明确的5S责任人。 制定5S活动竞赛方法，导入竞争制度，有助于5S活动的持续开展下去。 5S现场管理基本原理 5S现场管理基本原理 2.5 素养 人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。 Shitsuke（素养） Standardize（标准） Custom（习惯） 5S现场管理基本原理 目的 培养具有好习惯、遵守规则的员工。 营造团体精神。 注意点 坚持不懈地教育，才能养成良好的习惯。 5S现场管理基本原理 实施要领 （1）制订服装、肩章、工作帽等识别标准。 （2）制订共同遵守的有关规则、规定。 （3）制订礼仪守则。 （4）教育训练。 （5）推动各种精神提升活动 （早会、礼貌运行等） 5S现场管理基本原理 5S现场管理基本原理 棚架、工具箱、抽屉、橱柜中有没有杂物、书报杂志、空罐、废手套·抹布、已损坏的各种器具。 5S现场管理基本原理 是否有长时间不用或已经不能用的设备、台车、原材料、待返品、或一些不明状态的物品。 5S现场管理基本原理 仓库、墙角落、窗台下、货架后面、货架顶上是否摆放着一些生锈、变质的物品，是否有一些多年不动的材料、零件等呆物。 5S现场管理基本原理 整理后 办公场所 整理前 5S现场管理基本原理 整理 Sort（分类） 区分出不需要之物， Clear out（清除） 消除之 Seiri （整理） 5S现场管理基本原理 整理 判断参考，将来30天内用不着的任何都可移出现场 使用技术，通常是由“红单作战”开始 整理 5S现场管理基本原理 整理 不要——非