冲压工艺及模具－设计与实践第9章_冲压件质量控制与管理教材教学课件.pptVIP

第9章 冲压件质量控制与管理; 9.1冲压企业的质量控制9.1.1冲压企业的质量控制体系当设计冲压加工工艺时，做好质量控制的准备是非常必要的。冷冲压车间的质量控制包括对所领原材料的质量控制；冲压加工前，对模具安装和调整的检查；半成品和成品的检验与验收。产品检验是由操作工人和工厂质量管理部门的检验员来执行的。工厂质量管理部门的负责人直接在厂长的领导下进行工作。质量控制部门包括原材料、半成品和产品验收工段；坯料准备车间、加工车间和装配车间的质量控制工段；还包括设有次品分析的技术室。车间质量控制部门的领导直接对工厂质量管理部门的负责人或其助手负责。高级质量控制工长负责他们值班期间的质量，并领导车间各工段、小组、生产线的质量控制人员及质量检验员。质量控制部门的专职人员不受车间管理机构和工厂生产机构与技术;部门的管理。组织现代生产的必要条件是每个工人必须对产品的质量负责，而质量控制部门的检验员，要全面分析生产过程中影响质量的各种因素，并进行预防和监督，以避免出现低质量的产品。从事冲压生产的操作工人和工长，在将自己生产的半成品和成品交专职人员检验之前，应先做自检，如果控制部门的检验在验收时，发现一批零件上都有缺陷，则应把整批零件全部退回给操作工人。在冲压生产中，质量控制的检验次数取决于零件的形状和尺寸、精度要求和表面粗糙度。生产过程越复杂，对半成品的检验次数就越频繁。检验次数也取决于零件是由流水方法生产，还是各工序间隔时间很长。在第1种情况下，只在调整模具和生产开始时进行操作检查。在冲压生产过程中，通常只检查成品件；如果发现零件有缺陷，就检查上一道工序。在第2种情况下，对;所有的工序都要检查半成品，以防止在最后加工阶段出现次品。当检查到一个有缺陷的工件时，检验员应通知工人停止工作，并与工长和工人一道，找出产生缺陷的原因，只有消除了产生缺陷的原因之后，方可重新操作。在设计冲压工艺时，必须在工艺上写明需要检验的数据和检验时所应使用???工量具。如果被检验的零件形状复杂，就需要一些特殊的量具，这些量具必须在模具加工前制造出来，以便于模具的调试和最后精修。9.1.2冲压产品检验的类型检验工序随着检验方法、检验地点、检验时间及检验规模的不同而不同。检验方法包括实验室分析、检验零件的几何形状和尺寸、加工性能试验和验收检验等。实验室分析是确定待加工材料的机械、物理、化学和其他性能。几何检验是检查零件的形状和尺寸。材料或零件的外观检验是用肉眼或简单;的光学仪器来判断它的一般情况和表面粗糙度。如果实验室分析的数据不能确定材料是否适合于某种加工工序，就需要进行相应的加工性能试验。其中包括拉伸试验和弯曲试验等。根据检验完成的时间，检验工序可分为预检、中检和终检。预检是在加工之前检验待加工材料或半成品的质量，如进行机械性能测试和加工性能测试等。中检是一个工序或几个工序完成之后进行的，其目的是为了防止下一步加工出现废品。终检用于检验要送往其他车间或仓库的成品件。按检验完成的地点，检验工序可分为固定检验和流动检验。前者是在固定的检验地点完成的，而后者是在加工现场各工位直接进行的。根据检验的规模，检验工序可分为全部检验和部分检验。所谓全部检验，是对所有的零件都要进行检验，而部分检验是在一批零件中只对重要的零件才全部进行质量检验。;检验从形式上分，有例行的预防性检验、巡视检验和统计检验。例如，例行的预防性检验是指在安装一套新模具后，对第一批冲压件进行的检验。它包括对材料、模具、工艺条件和工件质量的检验。巡视检验是由质量管理部门的检验员在他所负责的加工工段内，周期性地来回进行检验。统计检验是对工件进行周期性的随机检验，其目的是发现在正常生产情况下，零件是否超差，以防止下道工序出现次品或废品。外观检查是控制冲压件质量最常用的方法，如零件表面是否有裂纹、折叠、划痕、皱纹以及其他能用肉眼观察到的缺陷等，也可借助于多种测量工具和仪器来检验其尺寸。为了确定金属的化学成分、控制热处理质量以及检验金属内部是否有缺陷，通常采用化学分析、金相分析、磁粉检验、荧光检验、X射线检验以及其他检验缺陷的方法。;化学分析用于确定金属中各种元素的含量，它是利用不同的化学反应进行的金相分析用于检验材料的宏观和微观组织、热处理的深度和质量，它是通过观察微磨片进行分析的。这种磨片是从被检验的零件上切下来，经研磨、抛光后，放进4%的硝酸酒精溶液中腐蚀后制成的。显微磨片放在显微镜下观察，而宏观磨片则用肉眼观看。磁粉和荧光检验用于检测肉眼看不见的细活微裂纹。磁粉检验是使工件磁化后，将铁粉撒在工件表面上，于是工件上的裂纹或小孔的轮廓就会变得很清晰，用肉眼即可看见。荧光检验是将零件先用矿物油溶液或煤油加以清洗，然后洗净