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在大型预焙槽上采用烟气焙烧的可行性 目前，国内铝电解绝大部分实现了从自焙槽到小预焙槽再到大型预焙槽的过渡，焙烧启动方法也经历了从焦粒到铝液再回到焦粒以致石墨法。可以说，铝电解理论上提到的几种方法都在不同阶段得到了推广和应用，唯独火焰及烟气焙烧法没有得到推广，其原因是它的操作难度大。本文就山西关铝股份有限公司与重庆大学在75KA预焙槽上共同进行工业性试验基础上，提出采取有效措施可将烟气焙烧法推广到大型预焙槽的可行性观点，并结合试验情况和今年来铝行业出现的新问题进行论述。2 \9 {1 W- k/ N. N$ M9 F! L5 r: V1 m0 {; L2 v# T2003下半年以来，全国各省市大面积缺电现象日趋严重，电解铝行业困难重重，许多新建好的电解铝工程无法按期投产或刚投产又被迫停产。同时，一些已投产的大型预焙槽厂家又因停电事故或经营困难等原因出现停电或停产现象。在这种情况下，山西关铝股份有限公司和重庆大学开始在75KA小型预焙槽进行烟气焙烧启动工业试验，并收到良好的效果。) Z4 x6 z4 d3 B# n7 Z% o; h# X Q6 C- h! s* Q通过对试验进行总结和全面分析，我们认为在300KA级大型预焙槽上进行全面推广是可行的，不仅可以节约用电，而且经济可行，焙烧更为均匀，将为启动工作、后期管理及槽寿命打下良好的基础。同时在二次启动过程中烟气焙烧还可起到不可替代的辅助作用，为铝行业解决一些困难和问题提供了新思路和新方法。: r- y G; [0 j+ n- M4 k7 V1 J1 s??a% D9 e1 I `5 h2 x$ n( w* U U; G3 H L, N H$ h; O) N J? ?? ?烟气焙烧启动试验及相关问题论述- K. h3 g5 ^5 L??]6 h6 Y- L3 z??I9 j7 l. n# n1、 烟气焙烧启动原理。传统的铝液焙烧和焦粒焙烧都存在四周焙烧温度过低的缺点，而烟气焙烧则克服了以上缺点，其启动装置包括燃烧室、烟气输送装置、密封板凳。在燃烧室中，燃料在低过剩空气系数条件下完全燃烧后，所产生的高温烟气，通过烟气输送装置，以一定的速度直接喷入铝电解曹阴极与阳极所形成的空间，将铝电解槽加热到投产必需的温度（≥900℃）。整个焙烧启动过程中，应保证铝电解槽表面的热流强度分布均匀，各阶段的加热强度和温升速度能够有效地调节控制，从而使铝电解槽阴极表面无明显氧化烧损。% Y9 y4 }4 `3 E6 Z, q; _! m P. w* N8 H# `9 m, F- L2、 电解槽焙烧启动的重要性。电解槽具有较高强度和较长的使用期限，对于阴极内衬来说尤为重要。电解槽的焙烧启动是电解槽由常温状态（20℃左右）向正常生产状态（950℃~1000℃）的过渡过程，其工作质量的好坏直接影响以后的生产效率。电解槽焙烧是将电解槽阳极、阴极烧成一个整体，使其具有结构完整性、良好的导电性能、防渗透能力和较高的机械强度。影响槽寿命的因素有电解槽设计与原材料、电解槽筑炉施工、焙烧启动和生产操作管理，其所占比例分别为30%、20%、25%和25%。+ N* \# X# K; ] N7 P p5 J% \( S) H; w# N$ L1 h铝电解槽常用的焙烧方法有三种：（1）铝液焙烧法：即在装好的电解槽上，向炉内注入一定量的铝液，然后通直流电，利用直流电产生的焦尔热实现焙烧；（2）焦粒被烧法：即在电解槽阳极碳块与碳素阴极之间均匀铺设一层焦粒（或碳粉），然后通直流电，利用直流电产生的焦尔热焙烧电解槽；（3）燃料焙烧法：即利用燃料产生的热量来实现对电解槽的焙烧，需要燃烧器和喷射装置。随后灌入液体电解质，通直流电进行启动。! k??p! s% n; F, o% ?) m# @+ c+ i$ I: |, V8 B {$ \3、 电解槽焙烧评价标准。近年来随着铝电解槽容量的不断增大，铝业界对焙烧启动方法愈来愈重视。从焙烧角度讲，均匀焙烧是最基本的要求，防止多种材料在升温过程中由于热膨胀系数不同而引起的引力，防止水分大量逸出对材料结构体的破坏。/ _2 a6 v/ g3 F6 X- L a Z3 p# p( q6 w. N$ @从技术角度对焙烧方法进行评价：（1）升温速度的可控性。平均升温速度一般不应超过20℃/h，最大升温速度不应超过50℃/h。在焙烧温度300℃~600℃范围内，升温速度应控制在10℃/h或更小；（2）焙烧过程中阴极表面的温度分布。显然，温度分布愈均匀愈好，一般要求其相对标准偏差小于10%，焙烧结束时阴极表面没有温度超过1000℃的“热区”。焙烧过程中的垂直温度梯度应尽量接近电解槽正常生产时的温度梯度；（3）焙烧结束时阴极表面的平均温度。理想情况是这一温度应尽可能接近电解槽