钨冶金学ZFS.ppt

* (2)烧结炉烧结:对于尺寸大的板材、棒材、形状复杂的制品及管坯，通常采用真空烧结或真空感应烧结。这种方法杂质易挥发，提纯效果好，产品质量较稳定，产量高，成本低。烧结炉的真空度为0. 013 ～ 0.0013Pa。 除了用粉末冶金法外，还有熔化法(电弧熔化或电子束熔化)和等离子熔炼法制取致密钨。这类方法主要用于生产大型制件，如200～300kg的半成品，以便进一步轧制、拉管等。电弧熔炼是采用烧结钨条作自耗电极的方法，熔炼可用直流电，也可用交流电在真空度1.33～0. 013Pa的炉内进行。等离子熔炼法是采用氢或氢-氢等离子体进行熔炼。 3.致密钨坯块的机械加工 烧结后的坯块非常脆，在常温下不可能使其加工成形，但在热状态下钨条就可经受锻造、轧制和拉丝。该过程在旋转锻造机和拉丝机上进行。 锻造前的加热在钼丝炉中有氢气保护下进行，钨条粗者要加热到1350 ℃细的可只加热到1200℃。拉丝的加热温度也可以根据钨丝的直径大小，控制温度一般在300-500℃之间。 * 加压分解采用-0. 043mm粒级达98%的黑钨精矿粉，苛性钠用量为理论量的110%-150%，矿浆含NaOH 200～300g/l，在453K温度下分解1h。 * 苏打水高压分解法比起烧结法处理钨精矿优点是：钨的回收率高，可适用高低品位精矿，设备维修费用低；缺点：大量消耗碳酸钠，使白钨精矿完全分解所必需的苏打加入量取决于精矿中WO3的含量。分解较富的精矿苏打加入量为理论量的3倍;而贫精矿则为4～4. 5倍。 回收方法有冷冻结晶法和隔膜电解回收法等。冷冻结晶是将钨酸钠溶液冷却到0℃使60%～70%的碳酸钠结晶析出。隔膜电解法是用阳离子膜将阴极和阳极隔开，使电渗析和电解过程同时进行，用此方法可回收分解液中80%～90%的过剩碳酸钠。 * 四、白钨精矿的盐酸分解法 该方法是用盐酸与白钨精矿反应生成不溶于酸的钨酸，钙及大部分杂质转变成可溶性的氯化物，从而使钨与钙及其他杂质分离的钨精矿分解方法。 用盐酸分解白钨精矿是工业上常用的方法。它最大的优点是一次作业就可获得粗钨酸。反应在温度90-100℃下进行: CaWO4(s) +2HCl(aq)=H2WO4(s)+CaCl2(aq) 这个反应的平衡常数为10000。因此，这个反应几乎是不可逆的，可以进行得很彻底。反应结果钨以H2WO4形式留于沉淀物中，其中也有未分解的白钨矿和SiO2。而钙及某些能溶解于盐酸中的杂质则进入溶液。 * 虽然反应向右进行较彻底，但盐酸的消耗量还是比理论值大得多(为理论量的250%～300%)。原因为钨酸钙矿粒表面生成的钨酸膜会阻碍反应的顺利进行，杂质的存在也要消耗相当数量的盐酸。工业上常采用二次分解，氨与生成的钨酸（固体）形成溶液，残渣再用酸浸，可以减少用酸。 在盐酸分解法过程中，所生成的钨酸有可能被精矿中硫化物杂质分解的硫化氢部分还原成低价化合物状态。为了防止低价化合物的产生，分解时需加入一定数量的氧化剂，例如加入0. 2 % ～0. 5%的硝酸。 杂质：铁和铝以可溶氯化物除去，硅不溶仍然在残渣中，磷砷与钨酸一起沉淀。 盐酸分解法多应用于处理品位高(75%WO3以上)和含杂质少的白钨精矿，其原因为： * 原因： (1)酸分解白钨矿需多次作业； (2)钨酸在氨水中溶解后残余物还需用盐酸重新处理。 (3)由于钨酸中有较多的杂质，为要得到合格的仲钨酸铵，钨酸要经过数次氨洗净化。 影响白钨精矿盐酸分解的主要因素有: (1)精矿的粒度:粒度越细与酸接触的表面积就越大，从而会提高反应速率。但过粉碎也是不必要的，因为它会增加磨矿费用，使矿浆的豁度上升，对提高浸出速率反而不利。 (2)分解温度:升高温度有利于加快反应的速率，但温度过高会加大盐酸的挥发损失，恶化车间气氛。 (3)盐酸的浓度:提高盐酸的浓度，加大盐酸的用量会加快反应速度，过高的浓度也没有必要，一般为25%～30 %。 工业生产是在耐酸槽中进行，温度为80-90℃，酸用量为理论计算量的200%～300%，分解率可达90 %～99%。 * 五、非标准钨矿原料分解 该方法为非标准钨原料中的钨与化学试剂反应，生成水溶性钠盐而与大部分不溶性杂质得以初步分离的钨精矿分解方法。 非标准钨矿原料系指钨中矿(包括钨细泥)、等外钨精矿等。钨中矿是在钨矿的选矿过程中产出的部分难选低品位钨物料，其量(按W03计)约为选矿总量的75%左右。这些难选钨物料的特点是WO3含量低(远低于65%)，杂质多，且有些为黑白钨矿的混合矿。以黑钨矿为主的称黑钨中矿，以白钨矿为主的则称白钨中矿。等外钨精矿是指某些指标未达到国家标准的精矿，主要是含磷、砷、硅、硫和锡等杂质较高的精矿。 这些非标准钨原料各有其特点，因此分解方法也有所不同。目前工业上用的主要分解方法有碳酸钠