第5章 半固态流变成形技术.pptVIP

第5章 半固态金属流变成形技术 半固态金属加工的工艺流程图 流变成形工艺流程示意图 触变成形工艺流程图 主要介绍的流变成形工艺： 5 . 1 传统机械扰拌式流变成形 5 . 2 压射室制备浆料式流变成形 组织 性能 进一步发展： Hitachi金属有限公司用电磁泵和热管将熔化炉中的铝合金液直接送入压铸机压射室，避免与空气接触，再通过氢气保护，进一步减少浆料中的氧化夹杂物。 从 1999 年开始，该技术已经用于汽车零件的生产。 压射室制浆流变成形技术的问题： 在压铸机压射室中制备半固态铝合金浆料的制备效率较低； 电磁搅拌仍然容易引起合金熔体的飞溅和氧化； 压铸机压射室的结构也过于复杂，降低了压铸机的生产效率，压铸机压射室的寿命也不可能太长； 非搅拌制备半固态铝合金浆料时压射室边缘处的组织仍然不理想，这也可能影响流变成形及成形件的力学性能。 以上这些技术上的不足仍然需要继续完善。 5. 3 单螺旋机械搅拌式流变成形 背景： 触变射铸（Thixomolding ）技术已经获得实际商业应用，生产近终形的镁合金铸件，如汽车零件、笔记本电脑外壳、手机外壳等。这些零件的致密度比普通压铸件高，生产安全可靠、环境污染小．因此触变射铸技术具有较强的竞争力。 触变射铸的问题： 需要使用固态镁合金屑，原料的制造较为麻烦、成本较高； 触变射铸件的气孔率仍然较高，可达 1 ％- 1.7%左右； 触变射铸的设备投资及设备维护成本较高； 与普通压铸相比，触变射铸的生产周期较长。 Thixomolding工艺是由美国 Dow Chemical 公司开发的技术，1992年由日本制钢所引入并完成成形机的研制开发，以成为目前半固态领域中最成功的、应用最广泛的技术之一。 5. 3 单螺旋机械搅拌式流变成形 提出： 美国康乃尔大学提出了流变射铸技术，并于 1993 年制造了 l00kN 的立式流变射铸原型机。随后，在 1994 年 6 月，康乃尔研究基金公司又将该流变射铸技术申报了美国专利，并在 1996 年 3 月获得专利授权 。 美国的立式流变射铸工艺： 工艺过程： 流变射铸不使用固态合金屑，而是使用过热的液态合金； 液态合金从浇注漏斗中流入搅拌桶和螺旋杆的缝隙中。以氢气保护浇注漏斗，防止合金的氧化； 合金熔体在向下流动过程中，不断被搅拌剪切和冷却，当合金熔体到达出口时，半固态合金浆料达到预定的固相分数，初生固相已经转变为球状； 在射铸时，螺旋杆先后退一定的距离，使螺旋杆前端积聚足量的半固态合金浆料，然后螺旋杆以一定的轴向速度（ ≤0.15 m/s）将其前端的半固态合金浆料压入模具型腔； 随后，螺旋杆再次旋转搅拌合金熔体，准备下一次射铸。 立式流变射铸工艺控制特点： 在流变射铸中，对整个设备的温度控制要求很严格，为此设备分成数段，分别设置了加热、冷却和控温装置，进行自动控制，最终射铸的半固态合金浆料控温精度可以达到±0.5 ℃ 。 液态合金从浇注漏斗流入搅拌桶时几乎不会卷入气体，合金又是在密封的通道中被搅拌剪切，任何气体及惰性气体都不可能进入合金熔体中，因此，流变射铸半固态合金浆料的气体含量(气孔率1%)比触变射铸和普通压铸件中的低； 压射速度对射铸件的密度影响较大。随着压射速度的降低，射铸件的密度增大，射铸件的气孔率下降； 流变射铸周期对率固态合金浆料的组织状况有较大的影响，射铸周期短，初生固相颗粒细小，但球形较差；射铸周期长，初生固相颗粒较粗大，但球形较好。 卧式(水平式)流变射铸工艺： 1997年，台湾新竹工业技术研究院在立式流变射铸基础上，研制出1000KN卧式流变 射铸原型机。 设计要点：设计面临 的最大难题是防止各部件结合处的合金液泄露和压射机构的温度偏差；采用SF6保护浇口处金属液； 进一步改进目标： 改进动力系统，获得更高压射速度； 采用可变螺距，缩小螺旋搅拌桶的长径比，降低设备及维护费； 寻找 SF6 的替代品，减轻对环境的污染； 开发适合薄壁铝合金射铸件的流变射铸机； 用电磁搅拌代替螺旋机械搅拌和缩短搅拌桶的长度。 流变射铸技术的特点和发展现状： 与触变射铸相比，单螺旋流变射铸工艺的最大优点： 工艺流程短，生产成本低； 废品和铸件余料回收方便； 流变射铸件气孔率低。 目前，单螺旋流变射铸工艺尚未达到实际应用水平，正处在设备完善和生产工艺优化阶段。 5. 4 双螺旋机械搅伴式流变成形 1999 年, 英国 Brunel 大学的ZY Fan，提出了双螺旋机械搅拌流变射铸工艺。 其原理如下： 双螺旋机械搅拌流变射铸设备主要包括液态合金供料机构、双螺旋机械搅拌机构、压射机构和中央控制机构。 液态合金进入搅拌系统，一边被双螺旋搅拌桶强烈地搅拌，一边被快速冷却到预期的固相分数