液压润滑系统设备安装规范.docVIP

液压、气动和润滑系统设备 安装、施工及验收规范 目　　、－（）、（）、 4、（）、－（）、（）、（）、（）、（）、。 （）、）、、（）、（）、、（）、 管道加工、焊接与布置的规范要求所有管子的切割、弯曲必须按规范进行。所有管路采用氩弧气体保护打底，电弧焊充填。焊接完毕后将焊缝表面清理干净，并作好记录，已备抽查。 （1）、焊工应按有关规定进行考试，取得所施焊范围的合格证书后方能参加本施焊范围的焊接工作。 （）、（）、（4）管道坡口加工使用坡机进行加工，管道的坡口形式及接头组对间隙见下图所示 （、（）、（）、 8～10 6～8 8～9 90～110 5～6 159 2.5 8～10 6～8 8～9 110～120 5～6 手工钨极氩弧焊不锈钢管焊接工艺参数 管壁厚/mm 钨极直径 /mm 喷嘴孔径 /mm 焊丝直径 /mm 氩气流量 L/min 电流A 焊接速度 CM/min 3 3.0 9.5 1.2 5 80～100 6～7 5 3.0 12.7 1.6 5 90～110 5～6 8 4.0 12.7 2.0 6 110～120 5 4）、焊接检验 （）、编号 项　　目 等　　　　　　级 Ｉ II III IV １ 裂　纹 不允许 不允许 不允许 不允许 ２ 未熔合 不允许 不允许 不允许 不允许 ３ 未焊透 双面或加垫单面焊 不允许 不允许 不允许 不允许 单　面　焊 不允许 深度≤１０％Ｓ 最大≤２ｍｍ 长度≤夹渣总长 深度≤１５％Ｓ 最大≤２ｍｍ 长度≤夹渣总长 深度≤２０％Ｓ 最大≤３ｍｍ 长度≤夹渣总长 ４ 气孔和点夹渣 壁　厚，ｍｍ ２～５ ５～１０ １０～２０ ２０～５０ ５０～１００ １００～２００ 点　数 ０～２ ２～３ ３～４ ４～６ ６～８ ８～１２ 点　数 ２～４ ４～６ ６～８ ８～１２ １２～１６ １６～２４ 点　数 ３～６ ６～９ ９～１２ １２～１８ １８～２４ ２４～３６ 点　数 ４～８ ８～１２ １２～１６ １６～２４ ２４～３２ ３２～４８ ５ 条 状 夹 渣mm 单个条状 夹渣长 不允许 　１／３Ｓ，但最小可为４，最大≤２０ 　２／３Ｓ，但最小可为６，最大≤３０ 　Ｓ，但最小可为８最大≤４０ 条　状 夹　渣　总　长 不允许 在１２Ｓ长度内≤Ｓ或在任何长度内≤单个夹渣长度 在６Ｓ长度内≤Ｓ或在任何长度内≤单个夹渣长度 在４Ｓ长度内≤Ｓ或在任何长度内≤单个夹渣长度 条　状 夹　渣　间　距 ６Ｌ，间距小于６Ｌ时，夹渣总长≤单个条状夹渣长度 ３Ｌ，间距小于３Ｌ时，夹渣总长≤单个条状夹渣长度 ２Ｌ，间距小于２Ｌ时，夹渣总长≤单个条状夹渣长度 工作压力，（） 抽查量　％ ＜　（） ５ ～（～） ＞　（） （）、（）、（）、管 道 外 径 ~１０ ＞10～25 ＞25～50 ＞50～80 ＞80 支 架 间 距 500~1000 1000~1500 1500~2000 2000~3000 3000~5000 F、软管的安装： a应避免急弯：外径大于30mm的软管，其最小弯曲半径应不小于管外径的9；外径小于及等于30mm的软管，其最小弯曲半径应不小于管外径的7倍。 b与管接头的连接处应有一段直线过渡部分，其长度应不小于管子外径的6倍。 c在静止及随机移动时，均不得有扭转变形现象。 d在长度过长或承受急剧振动的情况时，宜用夹子夹牢，但在高压下使用的软管应尽量小用夹子。 e当自重会引起过分变形时，必须有适当的支托或按其下垂位置安装。 f长度除满足变曲半径和移动行程外，尚应有4%左右的余量。 g相互间及同它物不得磨擦，离热源近时必须有隔热措施。 （? （5）、润滑油系统的回油管道应向油箱方向向下倾斜12.5／1000～25／1000的斜度。润滑油粘度高时，回油管斜度取大值；调滑油粘度低时，回油管斜度取小值。 （6）、润滑脂系统的润滑管路（给油器或分配器至润滑点间的管道）在安装前应充满润滑脂，管内不得留有空隙。 （）、 酸洗 （1）、采用循环酸洗法进行酸洗时，一般应按以下工序进行：水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→涂防锈油（剂）。 （2）、循环酸洗回路管道长度应根据管道大小确定，一般不宜超过300m。回路的构成必须使每根管道的内壁全部接触酸洗。 （3）、回路管道最高部位应设置排气点，最低部位应设备排，空点；回路中的死点宜处于水平位置，如若朝下，则需在酸洗各工序交替时，松开死点接头，排净死点内上一工序留存的液体； （4）、酸洗回路通入中和液，应使出口溶液不呈酸性为止。溶液的碱性可用ｐＨ值试纸检查。 3）、酸洗质量检查 （1）、酸洗后管内壁应无附着异物； （2）、用盐酸、硝酸和硫酸酸洗后，管内壁应虽灰白色。 （3）、用磷酸酸