管线钢精炼过程钢水全氧含量控制实践-1162.ppt

管线钢精炼过程全氧含量控制实践 钢铁研究总院工艺所 杨利彬 马钢第四钢轧总厂 焦兴利，王泉 第八届钢铁年会宣讲论文 Total Oxygen Control in the Pipeline Steel Refining Process 主体内容 1. 马钢管线钢生产工艺介绍 2. 全氧控制工艺 3. 试验结果及讨论 4. 结论 马钢管线钢生产工艺 全氧控制工艺 精炼终渣成分控制选定在CaO- Al2O3-SiO2相图的 (12CaO·7 Al2O3)区域： CaO=55~60% SiO2=7~12% Al2O3=25~30% 根据LF精炼目标渣系及钢水氧含量加入精炼渣料及铝粒。 全氧控制工艺 吹氩站 为了使得加入渣料迅速熔化并进入目标渣系，出钢后在吹氩站进行大气量顶底复吹氩搅拌，促进钢渣反应平衡，对钢包顶渣进行改质，去除大颗粒夹杂。 LF精炼 LF通过控制渣中CaO/Al2O3比值和合理的吹氩搅拌强度，有助于加快钢水中的夹杂物的碰撞、长大和上浮去除。一方面把钢包顶渣的CaO/Al2O3比值控制在1.7~1.9，CaO/ SiO2 控制在大于4.5~6，(FeO+MnO)小于1.0%；另一方面通过调整LF精炼过程的吹氩量，把搅拌功率调到一个合适的范围内，既不卷渣，又有利于夹杂物聚集上浮。 RH处理 RH后进行喂线钙处理对夹杂物进行变性，喂线钙处理以后保证6min钢包底吹氩弱搅。 转炉出钢 主脱氧、加精炼渣 吹氩站 调整脱氧、预成渣 LF精炼 终脱氧、成渣 钢包渣钢传质冷态模拟研究 钢包冷态模拟实验装置示意图 仰视图 俯视图 结果与分析—炉渣氧化性 结果与分析--全氧含量 夹杂物控制效果 炉号 A B C D 粗 细 粗 细 粗 细 粗 细 1 0 0 0 0.5 0 0 0 0 2 0 0 0 0 0 0 0 1.0 3 0 0 0 1.0 0 0 0.5 1.0 4 0 0 0 0.5 0 0 0.5 0.5 5 0 0 0 0.5 0 0 0.5 1.0 6 0 0 0 0.5 0 0 0.5 0.5 7 0 0 0.5 0 0 0 0.5 1.0 8 0 0 0 0.5 0 0 0.5 1.0 综合 0 0 0.5 1.0 0 0 0.5 1.0 夹杂物数量 夹杂物水平 结论 （1）降低冶炼流程的氧含量对夹杂物的控制至关重要，主要工艺措施为：优化“吹氩站-LF-RH”精炼过程脱氧、造渣工艺及吹氩制度。 （2）采用控氧工艺后，精炼后炉渣（FeO+MnO）含量降到0.913%，钢水T[O]降到 0.0013%，钢水达到了较高的洁净度。 （3）采用控氧工艺后，有效控制了钢中夹杂物尺寸和数量。精炼后，大于5μm的夹杂物基本消除，小于5μm的夹杂物减少到286个/100视场。X80管线钢成材A、C类夹杂物为0级，B、D类夹杂控制在1.0级以内。 谢谢，敬请指正！ 管线钢中的夹杂物类型、尺寸和数量对管线钢的冲击韧性和抗 HIC 性能有显著的影响. 冶炼流程各工位氧含量的控制是控制夹杂物数量、尺寸及形貌的直接有效的手段。为了进一步提升X80管线钢产品性能，马钢对精练工序进行了工艺攻关和优化，有效的控制了钢水全氧含量及夹杂物水平。 * 管线钢中的夹杂物类型、尺寸和数量对管线钢的冲击韧性和抗 HIC 性能有显著的影响. 冶炼流程各工位氧含量的控制是控制夹杂物数量、尺寸及形貌的直接有效的手段。为了进一步提升X80管线钢产品性能，马钢对精练工序进行了工艺攻关和优化，有效的控制了钢水全氧含量及夹杂物水平。 * 钢中全氧含量由溶解氧及夹杂氧组成，可以直观的表示钢水的夹杂物水平[4]。内生夹杂物来源于钢水的脱氧产物，降低转炉冶炼终点钢水的氧含量将有效减少夹杂物产生的数量，精炼阶段脱氧及精炼渣造渣工艺则直接决定了夹杂物去除程度。马钢对转炉及精炼工序进行了有针对性的工艺改进。 * 转炉出钢后期，根据LF精炼目标渣系及钢水氧含量加入精炼渣料及铝粒。在吹氩站进行脱氧调整，并完成精炼渣预成渣。在LF精炼工序完成终脱氧，并使精炼渣进入目标渣系. * 经过吹氩站，炉渣（FeO+MnO）含量平由26.38%降到3.48%，LF精炼后降为1.23%，RH处理后降至0.913%。 * 吹氩前钢中T[O]含量平均值0.0072%，吹氩后降到0.0055%，经过精炼处理后降到0.0025%，RH处理过程中钢中T[O]继续降低，RH终点时钢中T[O]含量平均为 0.0013%，钢水达到了较高的洁净度。 * 夹杂物数量变化趋势与全氧的变化趋势相同。经过吹氩站的顶底吹氩及LF精炼，大于5μm 的夹杂物Al2O3夹杂已经基本去除，小于5μm的夹杂物数量减少较快，减少到327个/100视场。经过RH氩气搅拌，小于5μm的夹杂物数量进一步减少到286个/100视