机械制造技术课程设计-摇臂加工工艺及钻床夹具设计推荐.doc

长 春 师 范 大 学 课 程 设 计 说 明 书 课程设计名称：《机械制造技术基础》课程设计 专 业：机械设计制造及其自动化 学 号： 学 生 姓 名：岳文斌 指 导 教 师：蒋东霖 目 录 第一章 课程设计任务书 1 1.1 设计题目 1 1.2 设计要求 1 1.3 设计时间 1 1.4 设计内容 1 第二章 目的及意义 2 第三章 零件的工艺分析 2 第四章 工艺规程设计 5 4.1 确定毛坯的制造形式 5 4.2 制定工艺路线 5 第五章 工序尺寸的确定 6 5.1 工序过程 6 5.2 工序尺寸链 7 第六章 夹具设计 9 6.1 定位方式 9 6.1.1 定位要求 9 6.1.2 定位情况的说明 9 6.2 卡紧方式 10 6.3 定位误差分析 10 6.4 夹具设计 10 第七章 配合及技术要求 15 第八章 心得与体会 15 参考文献 16 第一章 课程设计任务书 1.1 设计题目 图1-1 零件图 1.2 设计要求中批量生产，手动夹紧，通用工艺装备设计时间2015年月日——20年月日 设计内容 熟悉零件图 绘制零件图 （1张） 绘制毛坯图 （1张） 编写工艺工程卡片和工序卡片（本工序，各1张） 绘制夹具总装图 （1张） 说明书一份 图3-3 定位示意图 上述定位方案是否可行，需核算其定位误差。 定位孔与定位销的配合尺寸取为Φ30 H7/g6。对于工序尺寸（120±0.8）而言，所以其定位基准与工序基准重合为Δjb=0；所以其定位基准位移误差为Δjw=（0.026+0.017+0.0095）=0.0525mm；其定位误差Δdw=0.0525mm，它小于该工序尺寸制造公差0.16的1/3，证明上述定位方案可行。 2、确定导向装置 本工序需对工件加工孔进行钻、扩、粗铰、精铰等4个工步的加工，才能达到工序简图上规定的加工要求（φ18H7,120±0.8)，又为大批量生产，故此夹具选用可换钻套4作导向元件，如图3-4所示。选用标准钻套高度H=28mm，排屑空间高度h=d=10mm。 图3-4 钻套及定位剖视图 3、确定夹紧机构 针对其生产的工艺特征，此夹具选用螺旋夹紧机构夹压工件。装夹工件时，先将工件定位孔装入定位销2上，接着向右移动V形块8使之与工件小头外圆靠紧，实现定位；然后在工件与螺母3之间插上开口垫圈。拧紧螺母夹紧工件如图3-4及3-5所示。 图3-5 定位及夹紧俯视图 4、确定其他装置 为提高工艺系统的刚度，为提高工艺系统的刚度，在工件小头的孔端面设置一辅助支承6，画夹具体，将上述各种装置组成一个整体。 第四章 工艺规程设计确定毛坯的制造形式制定工艺路线 工序尺寸的确定 图5-2 定位夹紧俯视图 图5-3 下钻孔俯视图 5.2 工序尺寸链 图4.3 尺寸链图 拟订工艺路线是工艺规程设计的关键步骤。工艺路线的优略，对零件的加工质量、生产率、生产成本以及工人的劳动强度，都有很大影响。通常情况下，制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术 能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便生产成本尽量下降。 在安排加工工序时，应根据加工阶段的划分、基准的选择和被加工表面的主次来决定，一般应该遵循以下几个原则： 1.先基准后其他：即首先应加工用作精基准的表面，再以加工出的精基准为定位基准加工其他表面； 2.先粗后精：各表面的加工顺序，按加工阶段，从粗到精进行安排； 3.先主后次：先加工主要平面，在加工次要平面； 4.先面后孔：先加工平面，后加工孔。因为平面定位比较稳定、可靠，所以像箱体、支架、连杆等平面轮廓尺寸较大的零件，常先加工平面，然后在加工该平面上的孔，以保证加工质量。 机床及工艺装备的选择是制定工艺规程的一项重要工作，它不但直接影响工件的加工质量，而且还影响工件的加工效率和制造成本。 1.机床的选择原则 机床的加工尺寸范围应与零件的外廓尺寸相适应； 机床的精度应与工序要求的精度相适应； 机床的功率应与工序要求的功率相适应； 机床的生产率应与工件的生产类型相适应； 还应与现有的设备条件相适应。 2.夹具的选择 本零件的生产类型为大批量生产，为提高生产效率，所用的夹具应为专用夹具。 3.刀具的选择 刀具的选择主要取决于工序所采用的加工方法、加工表面的尺寸、工件材料、所