机械制造工艺学加工误差统计分析报告.docVIP

机械制造加工误差的统计分析 实验目的： 1．通过实验掌握加工精度统计分析的基本原理和方法，运用此方法综合分析零件尺寸的变化规律。 2．掌握样本数据的采集与处理方法，正确的绘制加工误差的实验分布曲线和-R图并能对其进行正确地分析。 3．通过实验结果，分析影响加工零件精度的原因提出解决问题的方法，改进工艺规程，以达到提高零件加工精度的目的，进一步掌握统计分析在全面质量管理中的应用。 实验用材料、工具、设备 1.50个被测工件； 2.千分尺一只（量程25～50）； 3.记录用纸和计算器。 实验原理： 生产实际中影响加工误差的因素是复杂的，因此不能以单个工件的检测得出结论，因为单个工件不能暴露出误差的性质和变化规律，单个工件的误差大小也不能代表整批工件的误差大小。在一批工件的加工过程中，即有系统性误差因素，也有随机性误差因素。 在连续加工一批零件时，系统性误差的大小和方向或是保持不变或是按一定的规律而变化，前者称为常值系统误差，如原理误差、一次调整误差。机床、刀具、夹具、量具的制造误差、工艺系统的静力变形系统性误差。如机床的热变形、刀具的磨损等都属于此，他们都是随着加工顺序（即加工时间）而规律的变化着。 在加工中提高加工精度。 常用的统计分析有点图法和分布曲线法。批零件时，误差的大小和方向如果是无规律的变化，则称为随机性误差。如毛坯误差的复映、定位误差、加紧误差、多次调整误差、内应力引起的变形误差等都属于随机性误差。 鉴于以上分析，要提高加工精度，就应以生产现场内对许多工件进行检查的结果为基础，运行数理统计分析的方法去处理这些结果，进而找出规律性的东西，用以找出解决问题的途径，改进加工工艺，提高加工精度。 实验步骤： 1．对工件预先编号(1～50)。 2．用千分尺对50个工件按序对其直径进行测量， 3. 把测量结果填入表并将测量数据计入表1。 表内的实测值为测量值与零件标准值之差，单位取μm 表1 工件轴径尺寸实测值 （单位：μm）μm μm 各组组界： 各组中值： μm 表2 频数分布表 组号 组界/μm 中心值 频数统计 频数 频率 (%) 频率密度/μm-1(%) 1 -37.75~-32.25 -35 2 4 0.73 2 -32.25~-26.75 -29.5 3 6 1.09 3 -26.75~-21.25 -24 5 10 1.82 4 -21.25~-15.75 -18.5 8 16 2.90 5 -15.75~-10.25 -13 9 18 3.27 6 -10.25~-4.75 -7.5 9 18 3.27 7 -4.75~0.75 -2 6 12 2.18 8 0.75~6.25 3.5 4 8 1.45 9 6.25~11.75 9 3 6 1.09 10 11.75~17.25 14.5 1 2 0.36 误差分析 1.加工误差性质 样本数据分布与正态分布基本相符，加工过程系统误差影响很小。 2.工序能力及其等级  工序能力系数Cp： Cp1表明该工序工序能力不足，产生不合格率是不可避免的。 3.估算合格率和不合格率Q 工件要求最小尺寸mm，最大尺寸mm 工件可能出现的极限尺寸为 ，故会产生不可修复的废品。，故将产生可修复的不合格产品。 不合格品率： 查表得：z=2.8时， F(z)=0.4974