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钻孔灌注桩断桩的形成及防护措施 　　摘要:文章针对钻孔灌注桩断桩形成的原因,从泥浆稠度、原材料、水泥混凝土拌合、运输、灌注等关键的环节进行分析;并针对各环节提出了相应地控制措施,并指出减少断桩的关键是规范化施工、提高管理水平和增强责任心。 　　关键词:钻孔灌注桩;断桩;混凝土;工艺控制 　　中图分类号:TU753 文献标识码:A文章编号:1009-2374#8197;(2010)15-0139-02 　　 　　我国的桥梁建筑有着悠久的历史。在汉朝时已有梁桥,如西汉的灞桥,长约447m;现存的福建平安桥,长约5km,被誉为“天下无桥长此桥”。近年来钢筋混凝土和预应力混凝土桥在我国得到了迅速发展,桥基多为灌注桩基础,在钻孔灌注桩施工中,由于操作失误,设备不良及水文地质条件等因素的影响,极容易发生断桩现象,造成重大事故。断桩造成资金浪费,工程质量受损,危害严重。因此,找出断桩的形成原因及采取相应的预防措施是工程工作人员必须解决的大问题。 　　断桩是指钻孔灌注桩在混凝土灌注过程中,泥浆或砂砾进入混凝土,把灌注的混凝土隔开并形成两段;或因某种原因中间停止灌注,使灌注桩不能完成,造成混凝土变质或截面积受损,从而使桩不能满足受力要求。 　　一、断桩的形成原因 　　常见的断桩形成原因大致分为以下七种: 　　1.集料级配差,混凝土和易性差,坍落度小。现施工企业的混凝土供给方式一般为两种:一种为商品混凝土,由供应商直接提供,负责从生产、拌和、到商品混凝土运输到施工现场。此方式施工企业省事省力,但目前在我国,尤其是北方地区,对商品砼没有一个完善监督管理体制,商品砼市场层次不齐,对外掺剂各不相同,质量不稳定。另一种供给方式为施工企业自建搅拌站,自己做组成设计,配合比,自己进料。此方式涉及环节多,管理不善易出现一些问题。如生产配合比的集料掌握不好,偏粗或偏细,致使搅拌出的混凝土和易性差,流动性低。在灌注时,石子与砂浆不能很好结合,石子单粒裸露,砂浆在石子间隙及下部流动。石子堆积成团,易出现离析状态。入孔后在导管底部口位置堆积了越来越多的大石子,以致于堵死管口,造成断桩。 　　2.泥浆指标未达到要求,地层土质差,在灌注过程中易造成扩孔或坍孔,形成断桩。在检查成孔时泥浆指标低,护壁不好,如果不及时处理,灌注时会因孔壁在水中浸泡时间长,吸水后孔壁变软,当部分孔壁的自身重力大于粘结力,就造成坍孔;如果坍孔严重,清淤时间超出首批混凝土的初凝时间,造成断桩。 　　3.因机械设备故障,却无备用机械从而引起混凝土浇筑中断,形成断桩。灌注桩施工是一个连续、紧凑的施工工序,混凝土现场拌和时,往往由于对机械设备缺乏检修、保养,持续疲劳满负荷工作,对现场设备性能估计过高,在设备故障后,措手不及而无备用设备造成停灌时间过长,形成断桩。 　　4.冬季施工时,由于水泥结块或因集料含水量较大而冻结成块,搅拌时没有将冻块完全打碎,冻块卡在导管内,堵塞管孔,导致混凝土灌注被迫停止。疏通导管如果时间过长,超出了水泥的初凝时间,易造成断桩。 　　5.由于检测和计算错误,组合导管长度不够,使管底口离孔底悬空过高,灌注时首批混凝土的数量未能埋置住导管底部,不能完全封孔从而形成断桩。对首批灌注混凝土的数量应满足首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要,应满足公式V≥πD2/4(H1+H2)+d2/4h1。 　　式中:V――灌注首批混凝土所需数量(m3); 　　D――桩孔直径(m); 　　H1――桩孔底至导管底端间距,需按实测计算,一般为0.4m; 　　H2――导管初次埋置深度(m); 　　d――导管内径(m); 　　h1――桩孔内混凝土达到埋置深度H2时,导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m),即h1=HwRw/Rc; 　　Hw――井孔内水或泥浆的深度(m); 　　Rw――井孔内水或泥浆的重度(kN/m3); 　　Rc――混凝土拌和物的重度(取24kN/m3)。 　　在施工中,由于设计桩径不同,灌注首批混凝土时,选择的漏斗容量应大于V量,严禁用小漏斗代替大漏斗灌注大桩径混凝土。 　　6.处理堵管时,将导管提升到最小埋置深度,猛提猛插导管,使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合,形成夹泥断桩。灌注混凝土过程中,提管是处理堵管的主要方法之一,但如果未对导管埋置深度准确掌握的情况下,盲目大幅度提管,在导管疏通后,管内混凝土连续下落,过大的冲击力易冲破最小埋置混凝土,与上层浮浆,泥土混合形成夹泥断桩。 　　7.导管埋置过深,无法提起导管或将导管拔断,造成断桩。导管的最佳埋置深度为2～6m,在封底后的灌注初期,往往为了保险系数大一些,要多灌注混凝土,加大埋置深度。但如果盲目地多灌注混凝土,超过最大规定埋置深度,提管时不易拔出,严