料装置.ppt

6.3.6 装卸料机械手 如图所示。工业机器人可以在数控机床与工件台架之间完成工件传送任务；也可以在2～3台数控机床之间，以及与工件台架之间完成复杂的工件传送任务；还可以完成刀具交换、夹具交换甚至装配等任务。 它将加工与装配、成品与毛坯、工件、刀具和夹具等有机地联系起来，构成一个完整的系统。 应该指出的是，工业机器人在这里仅用于装卸料，它当然比焊接、喷漆机器人的功能要求要简单一些。 6.4 机床间工件传送装置设计 6.4.1 托盘 6.4.2 随行夹具 6.4.3 自动运输小车 6.4.4 随行工作台存放站 6.4.1 托盘 在装卸工位，工人从托盘上卸去已加工的工件，装上待加工的工件，由液压或电动推拉机构将托盘推到回转工作台上。 回转工作台不断地将装有待加工工件的托盘送到加工中心工作台左端，由液压或电动推拉机构将其与加工中心工作台上托盘进行交换。装有已加工工件的托盘由回转工作台带回装卸工位，如此反复不断地进行工件传送。 如果在加工中心工作台的两端各设置一个托盘系统，则一端的托盘系统用于接受前一台机床已加工工件的托盘，为本台机床上料，另一端的托盘系统用于为本台机床下料，并传送到下一台机床去。 由多台如此的机床可形成用托盘系统组成较大生产系统。 可靠运输基面. 6.4.2 随行夹具 对于结构形状比较复杂而缺少可靠运输基面的工件或质地较软的有色金属工件，常将工件先定位夹紧在随行夹具上，和随行夹具一起传送、定位和夹紧在机床上进行加工。 工件加工完毕后与随行夹具一起被卸下机床，带到卸料工位，将加工完的工件从随行夹具上卸下，随行夹具返回到原始位置，以供循环使用。 (一)上方返回(图6—27) 随行夹具2在自动线的末端用提升装置3升到机床上方后，经一条倾斜(1：50)滚道4靠自重返回自动线的始端，然后用下降装置5降至主输送带1上。 这种方式结构简单紧凑、占地面积小，但不宜布置立式机床、调整维修机床不便。较长的自动线不宜采用这种型式。 6.4.2 随行夹具 (二)下方返回 结构紧凑，占地面积小，但维修调整不便，同时会影。 向机床底座的刚性和排屑装置的布置， 多用于工位数少，精度不高的小型组合机床的自动线上。 (三)水平返回(图6—29) 随行夹具在水平面内作框形运动返回，图6—29a的返回装置是由三条步伐式输送带1、2、3所组成。图6—29b采用三条链条代替步伐式输送带。水平返回方式占地面积大，但结构简单，敞开性好，适用于工件及随行夹具比较重、比较大的情况。 6.4.2 随行夹具 6.4.3 自动运输小车-有轨自动运输小车 RGV适用于运送尺寸和质量均较大的托盘或随行夹具，而且传送速度快，控制系统简单，成本低廉。 缺点是它的铁轨一旦铺成后，改变路线比较困难，适用于运输路线固定不变的生产系统。 RGV沿直线导轨运动，机床和辅助设备在导轨一侧，安放托盘或随行夹具的台架在导轨的另一侧。RGV采用直流或交流伺服电动机驱动，由生产系统的中央计算机控制。当RGV接近指定位置时，由光电装置、接近开关或限位开关等传感器识别出减速点和准停点，向控制系统发出减速和停车信号，使小车准确地停靠在指定位置上。小车上的传动装置将托盘台架或机床上的托盘或随行夹具拉上小车，或将小车上的托盘或随行夹具送给托盘台架或机床 6.4.3 自动运输小车-无轨自动运输小车 常见的无轨自动运输小车(AGV)的运行轨迹是通过电磁感应制导。 图中有两台无轨自动运输小车，由埋在地面下的电缆传来的感应信号对小车的运行轨迹进行制导，功率电源和控制信号则通过有线电缆传到小车。 由计算机控制，小车可以准确停在任一个装载台或卸载台，进行物料装卸。 电池充电站是用来为小车上的蓄电池充电用的。 小车控制装置通过电缆与上一级计算机联网，传递的信息有以下几类：行走指令；装载和卸载指令；联锁信息；动作完毕回答信号；报警信息等。 6.3 机床上下料装置设计 6.3.1 上料装置的特点 6.3.2 机床上料装置的类型 6.3.3 料仓式上料装置设计 6.3.4 料斗式上料装置 6.3.5 毛坯自动定向方法 6.3.6 装卸料机械手 6.3.1 上料装置的特点 1)上料所消耗的时间应尽可能少，以缩短辅助时间和提高生产率； 2)上料平稳，尽量减少冲击，避免送料挡块等送料机件过早地损坏； 3)上料装置的构造应尽可能简单，工作可靠，以免因夹紧位置不正确或送料长度不足等产生废品或发生事故； 4)上料装置应有一定的适用范围。对于棒料上料机构应能根据加21232件的直径和长度进行调整，件料上料机构应能适应一定尺寸范围内结构相似的工件。 5)满足工件的一些特殊要求，例如用机器人搬运一些轻薄零件或易碎的零件时，机器人手爪部分应采用较软的材料和调整握紧力的大小，以免被夹持工件变形和破碎。 6.3.2 机床上料装置的类型 按自动化