[高等教育]数控机床维修教案.docVIP

第一章 数控机床故障诊断与维修基本概念 1－1数控机床的基本概念 1、数控技术---NC 2、计算机数控---CNC 3、加工中心---MC（带ATC） 4、柔性加工单元---FMS（带APC） 5、计算机集成制造系统---CIMS 1、数控系统的基本组成 1）输入/输出装置 2）数控装置 3）伺服系统 2、NC、CNC、SV、PLC的概念 1）SV---伺服驱动（Servo Drive）按日本JIS标准规定的术语，它是“以物体位置、方向、状态等作为控制量，追踪目标值的任意变化的控制机构”。 2）PLC---可编程序逻辑控制器（Programmable Logic Controller）或可编程序机床控制器PM（Machine）C。 1、数控机床的基本组成 /输出装置、数控装置、伺服驱动和反馈装置、辅助控制装置以及机床本体。 2、数控加工原理 “微分”原理； 1）数控装置根据加工程序要求的刀具轨迹，将按机床对应的坐标轴，以最小移动量（脉冲当量）进行微分，并计算出各坐标轴需要的移动脉冲数； 2）通过数控装置的“插补”软件或“插补”运算器，把要求的轨迹永以“最小移动单位”为单位的等效折线拟合，并找出最接近理论轨迹的拟合折线； 3）数控装置根据拟合折线的轨迹，给相应的坐标轴连续不断地分配进给脉冲，并通过伺服驱动使机床坐标轴分配的脉冲运动。 1只要数控机床的最小移动量（脉冲当量）足够小，所用的拟合折线就可以等效代替理论曲线；2只要改变坐标轴的脉冲分配方式，即可改变拟合折线的形状，从而达到改变加工轨迹的目的；3只要改变分配脉冲的频率，即可改变坐标轴（刀具）的运动速度。 1-2数控机床的故障类型与主要故障 1、按故障发生的部位分类 1）主机故障---指机械、润滑、冷却、排屑、液压、气动与防护等部分； 因导轨、主轴等运动部件的干涉、摩擦大引起 因机械零件的损坏、连接不良等引起 ☆主机故障主要表现为传动噪声大、加工精度差、运行阻力大、机械部件动作不进行、机械部件损坏等；润滑不良、液压、气动系统的管路堵塞和密封不良等；数控机床要定期维护、保养，控制和根除“三漏”现象发生可减少主机部分故障。 2）电气控制系统故障---“弱电”、“强电” CNC、PLC、MDI/CRT以及伺服驱动单元、输入/输出单元等；可分为硬件故障和软件故障； 2、按故障的性质分类 1）确定性故障 2）随机性故障 3、按故障的指示形式分类 1）有报警显示的故障 A、指示灯显示报警---指通过控制系统各单元上的状态指示灯（一般由LED或小型指示灯组成）显示报警； B、显示器显示报警---指可以通过CNC显示器显示出报警信号和报警信息的报警；分为NC和PLC的报警； 2）无报警显示的故障 4、按故障产生的原因分类 1）数控机床自身故障 2）数控机床外部故障---供电电压过低、过高，波动过大，电源相序不正确或三相输入电压的不平衡，环境温度过高，有害气体、潮气、粉尘侵入，外来振动和干扰等都是引起故障的原因；数控机床发生故障时，为了进行故障诊断，找出产生故障的根本原因，维修人员应遵循以下两条原则充分调查故障现场这是维修人员取得维修第一材料的一个重要手段。调查故障现场，首先要查看故障记录单；同时应向操作者调查、询问出现故障的全过程，充分了解发生的故障现象，以及采取过的措施等。此外，维修人员还应对现场作细致的检查，观察系统的外观内部各部分是否有异常之处：在确认数控系统通电无危险的方可通电，通电后再观察系统有何异常，CRT显示的报警内容是什么等。认真分析故障的原因。数控系统虽有各种报警指示灯或自诊断程序，但不可能诊断出发生故障的确切部位。而且同一故障、同一报警可以有多种起因，在分析故障的起因时，一定要开阔思路，尽可能考虑各种因素分析时，维修人员也不应局限于CNC部分，而是要对机床强电、机械、液压、气动等方面都作详细的检查，并进行综合判断，达到和最终排除故障的的对于数控机床发生的大多数故障，总体上说可采用述几种方法来进行故障诊断直观法这是一种最基本、最简单的方法。维修人员通过对故障发生时产生的各种光、声、味等异常现象的观察、检查，可将故障缩小到某个模块，甚至一块印制电路板但是．它要求维修人员具有丰富的实践经验．以及综合判断能力。系统自诊断法充分利用数控系统的自诊断功能，根据CRT上显示的报警信息及各模块上的发光二极管等器件的指示，可判断出故瘴的大致起因。进一步利用系统的自诊断功能．还能显示系统与各部分之间的接口信号状态，找出故障的大致部位．它是故障诊断过程最常用、有效的方法之一。参数检查法数控系统的机床参数是保证机正常运行的前提条件，它们直接影响着数控机的性能。参数通常存放在系统存储器中，电池不足或受到外界的干扰，可能导致部分参数的丢或变化，使机床无法正常工作。通过核对、调整参数