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智能钻井系统的发展 摘　要 借鉴于通讯领域信息传输的成熟理论和技术，利用线圈电磁感应现象把普通钻杆改进为管壁中埋有电缆、接头装有线圈的能高速传输信息的电子钻杆，同时结合现有的MWD/LWD技术，并扩展井下传感器的信息感应能力和组合井上的信息处理软件，交叉测量、电子通讯、自动化控制和油气井的最新技术，使现有的钻井系统变为智能化、自动化钻井系统。 智能钻井系统概叙 智能钻井系统是在现有的钻井技术基础上交叉利用测量、电子通讯、自动化控制和油气井的最新技术，把现有的钻井系统变为智能化、自动化钻井系统。它分为三大部分，即井下信息检测部分、井中信息传输部分、井上控制部分，本文中侧重于介绍井中信号传输部分。 一．井下信息检测部分 井下检测系统是在MWD和LWD技术的基础上综合利用井下智能导向钻具的功能，使钻杆底部钻具既具有检测信息的功能，又能在地面的控制下高效率的钻向所要求达到的地层的功能部件。可将它比喻为人的‘手和脚’。 在钻井中需要测量的参数主要有： 1．钻进参数：井斜、方位角、工具面。 2．钻杆参数：钻压、钻头扭矩、井下振动频率。 3．地层特性：自然伽玛、密度、电阻率、孔隙度、介电常数 要在钻杆中达到此功能有两大难题需解决： 1. 钻杆的强度标准和接头都需要改变，对钻杆需要重新设计。 2. 钻杆接头在接单根时使信号能无阻碍的衔接，在此采取电磁感应原理来实现。 Bench-top 公司2002年对该种功能的钻杆进行了测试 第一次是在一个30米的水泥实验井中进行的，能传输速度达到2M bit/s的信号，信号频率最高可达到6MHz。 第二次是在一个300m的井中进行，用的是5英寸的钻杆，杆上装有纠错器和信号放大器 6V\90mw的已设定好的信号， 经过32根钻柱中的电缆后传到井上时为6V\80mw的无失真信号且在过程中信号无须放大。从实验可看出电能的损失比预测的少，经过改进和进一步的实验在无须提供电源就能传600m以上。 三．井上控制系统 传输到地面的信号还须经过一系列的电子设备的处理，从中找出有用的信号。现有的各种处理软件和设计规则经一定的调整后就可与之相衔接。同时将控制信号传向井下，实现双向传输，也使井下的传感器数量和功能增加 。 智能钻井系统的发展的影响 智能钻井系统代表着钻井行业未来的发展方向。传感器感应的信息实时的传上地面，随着钻头所到处就可了解到所在地层的信息。完成后将全方位的改变现有的钻井模式。预计将从以下几方面的作用改变钻井行业技术的发展： 谢谢! * 石工 学院 油气井 王德桂 通过各种功能的传感器检测到以上参数后有大量的信息需要实时向上传输，并不断的接受地面的控制信号。信息量如此之大，并要求准确高速传递。所以现有的传输方式远远达不到，这就要求把传输系统进行改进，把阻碍信息传输的‘瓶颈’变成畅通的通道。 随着对钻井技术的要求的不断提高，迫切需要对以上方法进行改进。国外在此的发展方向是在钻柱中安装电缆线，在做好接头的连接系统后，就既能达到钻进中高速精确的传输信息又能在结单根时不会影响进程。我国对此的发展也应循此路发展。 根据法拉第电磁感应定律的互感定理：当一个线圈中的电流发生变化时，将在周围空间产生变化的磁场，从而使在它附近的另一个线圈磁通量发生变化而产生感应电动势，当为闭合时产生感应电流。线圈之间互感系数取决于这两线圈的形状、大小、和位置。在钻杆的两端的线圈要在工艺允许的范围之内尽量靠近，达到信号无损失的传输。 如图2所示设计成在钻柱环壁中排布了一对电缆线且将与和它相连的一对电磁感应线圈固定在钻柱两端。当两根钻柱相接后，分别固定在两端的线圈靠得很近，传递信号时是利用法拉第互感定律交变的电流产生交变的磁场使在另一线圈中产生交变的电流从而达到信号在接头的有效传递。由于能量的损失，预计在传300~400m时要加电池来提供能量。 为了减少能量的损失，应使两线圈的距离要尽可能小，且在线圈上加上线圈盖，在线圈内放铁磁性物。为了检测整个钻杆中电缆是否连接好并指示是否要加上电池，需在环路中装一个电流检测表。 该套钻具使钻杆从单纯的钻具变为信息化钻具，且在与生产MWD/LWD的公司合作，完成各种测试后就可投入商业应用。且可不断的增加井下的功能，使传感器的使用不再受传输系统的限制，而且通过地面的控制也可使传感器具有自诊断、测试、维修的功能。 1．井下地层岩石特性的了解就可在适当的地层使用合适的钻头，减少换钻的次数和延长钻头寿命。 2．可使用欠平衡钻井技术(UBD),钻各种地质特性的油、气井，通过对井底压力、温度等的检测可精确的预