电动助力车用蓄电池内化成的研究.doc

电动助力车用蓄电池内化成的研究 南通宏博电源有限公司 南通星能节源科技有限公司 王有山 摘要 本文较详细地介绍了电动助力车用蓄电池内化成的优点，给出了小型厂上内化成的方法，并对投资做了估算，论述了内化成生产中的重点工艺技术。结合研究过程中生产电池的性能及检测、化验结果作了全面总结。 关键词：化成 内化成 充放电 生极板 引言 目前，蓄电池行业的形势并不乐观，受美国次贷危机的影响，美国经济出现危机并很快演变为世界经济危机。由此所造成的结果是：股市大幅下跌、物价下跌、房价下跌、需求严重下滑。针对蓄电池行业来说，蓄电池产品出口明显减少，且因美元贬值出口已无利润或微利；铅价连续暴跌造成企业的生产利润远小于库存损失；从铅、极板、电池至最终用户观望的多，正常生产的少。勉强生产的企业已无利润可谈，仅仅是为了维持。 针对目前的严峻形势，蓄电池行业考虑如何在逆境中生存、发展，是我们需要认真考虑的问题。尤其在降低成本、减少投入、加快生产周期等方面。基于这些，我们采用内化成生产极板和电池，在这方面做了些研究，在此提出来供同行参考。 提到电池内化成的生产，似乎都是大厂的事情，一般认为，做内化成技术含量高、投资大。虽有诸如生产污染小、极板报废率低、自放电低等优点，但小厂还是不敢自己生产。其实生产内化成极板，从某种角度看比做外化成极板容易，因为它省掉了部分生产工序。虽有活物质配方区别、生产工艺区别，但这些都是容易解决的问题。这里结合实践谈谈个人的看法。 一、生极板的生产 生产生极板的总体思路 在搜集、设计整个生产过程时，主要考虑设备投资小、降低生产成本、提高极板性能这三个方面。并且在投资方面，考虑两套生产方案，使大小厂都有能力上马，大厂采用常规的设备投产，资金不足的小厂采用一套小规模的投资方案。 这里仅以小规模生产方案为例加以说明：铅粉机投资较大，可暂不考虑购买。铅粉外购，将来也可以几个小厂联合购买一台较大的铅粉机，这样可提高设备的利用率，也节省了投资；固化室自建，采用一种物美价廉的控制系统，单这一项就节约几十万的开支。具体说明如下： 板栅的设计与生产 板栅浇铸采用手工浇铸，熔铅锅用小型带温控电加热锅，刻制板栅模具时，板栅“一”字型排列，浇铸容易成型，可以设计成高能板栅，板栅排列如下图： 设计时，采用增加一根竖筋条，相应减少横筋条的办法，这样既便于浇铸成型又便于电池大电流放电。板栅之间除浇口处连接外，其余三面互不相连，不会因为分片误差造成板栅边框不一致，因此板栅的一致性非常好，实际称量，小片之间的差值≤0.2 g。板栅间的重量误差小的另一个原因是，这样的排列方式易成型，浇铸时无论铅液温度和模具温度都较低，脱模剂不易脱落，板栅重量随浇铸时间变化很小。 因浇铸非常容易成型，设计板栅时重量可以较轻。以10Ah13片的板栅为例，设计重量由原来的正板栅14g减少至12g（最轻减至10.5g），负板栅10g减少至8.5g（最轻减至7.7g）。板栅重量减少，活物质量增加，极板的容量明显增加，如果保持原来的活物质量，则极板的容量不变，成本下降（每只电池节约铅135g，最低可节约铅213g）。 铅膏配方与合膏 在铅膏活物质配方方面采用有利于化成的正极配方，除常规加入高纯石墨外，还加入了1#正极添加剂，这样保证了极板化成电量小、初容量好。负极活物质配方也进行了调整并去掉了阻氧化剂。在改善正负极板强度方面我们都做了较好的改进。通过这些改进，生产出来的极板损坏率几乎为零。 合膏采用高温合膏工艺（合膏温度75℃），这样有利于铅膏中4BS的生成【1】且铅膏温度自动控制（合膏机加装了温度控制系统），保证了铅膏中均匀一致的3PbO·PbSO4·H2O和4PbO·PbSO4比例，使极板的一致性和循环寿命都有提高。 涂板机与涂板工艺 采用新开发的小型涂板机，改变了传统的涂板模式。这种无涂板带单片涂的方式，具有涂板速度快、涂板均匀度好的特点。这种机器每台每天可涂1 200只电池（12V10Ah）的极板。涂板重量：控制负板小片误差≤1 g；正板小片误差≤1.5 g。生产出的生极板的误差小到可以不要称片配组的程度，为组装厂生产省下配组成本近0.5元/只电池，而且可以提高电池的一致性指标。 工艺过程如下：单片涂板→压板→淋酸→放在专用架上→入固化室 固化设备与固化工艺 为节约开支，固化室自建，墙体采用带隔热层的金属板材，采用新开发的固化室温湿度控制系统，有加热、加湿、排湿、循环风控制，且固化工艺阶段可设定并能自动转换【2】。为工艺参数的准确实施提供了可靠保障。 极板在固化室内的摆放，因是小片，我们制作了专用的极板架，这种摆放方式，片与片之间的距离小，极板存放密度大，既节约了空间，极板的失水也较慢，固化效果较好。 固化工艺采用中温-高温混合固化工艺，既保证了极板的初容量又保证了电池的寿