点检-培训课件概要.pptx

; 制造企业的竞争力来自于企业卓越的制造能力，而卓越的制造能力必然来自于一个优秀的制造系统，这个系统由专业管理方法组成，且各种管理方法在系统内协调运用。现场管理和改善（5S、6S）、目视和看板管理 、全员生产管理TPM 、设备点检体系、零缺陷质量管理、精益生产(JIT) 、采购供应链管理 ,这些优秀的制造型企业在生产管理、 现场改善、设备维护、质量提升及降低成本的方法和技术正在被国内越来越多的企业了解、掌握和使用；从而快速提升竞争优势。 ; 制造型企业必须做好三件事; 1、人（Man）--操作者、管理者； 2、机（Machine）--设备、工艺装备； 3、料（Material）--原材料、辅助材料、零部件、 水、电、煤、气； 4、法（Method） --操作方法、工艺制度； 5、 环（Environment） ---环境； 6、安 （Safety）---安全 ;;一、设备管理方式的变革 1）、事后修理时期 2）、预防维修时期 3）、综合维修时期--- 全员生产维修时期;20世纪60年代初，日本引入美国的生产维修制并在此基础上提出自主维修的理念，于1969-1971年之间形成 TPM （Total Productive Maintenance） 管理模式 –全员生产维修; 二、现代设备管理的基本指导思想;三、全员生产维修体系（TPM）;类? 别 ;; 二 ）、TPM “三全”理念;;;; ;;;;5S是什么;1S 整理;2S-整顿;3S-清扫;4S 清洁;5S 素养;;责任部门;附2 定点摄影;缩短作业周期， 确保交货期;五）小集团活动机制;职务性小组活动是全面生产维护推进的重要工具之一，它体现了“全员参与”的思想。在职务性小组活动组织结构上，全面生产维护小组从上而下，层层开展，下一级全面生产维护活动小组组长是上一级全面生产维护活动小组的成员。;;1、个别改善;; 2 、自主保全;;自主保养 7STEP 活动的展开;3、建立计划保养体制;;;;;;; ？？？ ◎ 领导重视不够 ◎ 员工参与度不高 ◎ 员工有抵触情绪 ◎ 搞运动，缺乏坚持 ;;;;;;一、人的“五感”机能;简单的工具仪器;;点检标准是衡量或判别点检部位是否正常的依据，也是判别该部位是否劣化的尺度．因此，凡是点检的对象设备都有规定的判定标准，点检员要掌握、熟悉它，以便采取对策，消除偏高标准的劣化点，恢复正常状态。;对于故障点的部位、项目和内容均有预先设定的周期， 并根据点检员素质的提高和经验的积累，进行适当的修改、完善，摸索出最佳的点检周期。;;;;1、点检组织在企业组织结构中的位置;(1)、设备点检组织的目标？ （视频）; ;;;种类;种类;种类;七.设备保障安全无事故的五层防护体制;;;;;;;;;;; 第一、前兆技术。 所谓前兆技术，就是通过设备点检，从稳定中找出不稳定的因素；从正常运转的设备中找出异常的萌芽；发现设备的劣化，并密切跟踪劣化的发展，找出其规律；并做好设备劣化异常的早期发现和早期处理，不让其扩展为设备故障的技术。;第二、故障的快速处理技术。 这是在设备故障发生后，迅速分析和判断故障发生的部位，制定排除故障的方案并组织实施，尽快排除故障， 或采用紧急应变措施，让设备恢复工作，使生产继续进行的技术。;级别;设备点检管理四大标准 一、维修技术标准 二、点检标准 三、 给油脂标准 四、维修作业标准 ---是点检定修活动的科学依据， 它将点检工作沿着科学的轨道向前推进 ;;;序号;;;序号;编制内容 点检十大要素：压力、流量、温度、泄漏、给脂状况??异音、振动、龟裂（腐蚀）、磨损、松弛等 ;给油脂标准中规定了润滑作业的基本事项， 包括了“润滑五定” （定点、定质、定量、定时、定人）的全部内容。 给油脂标准是设备润滑工作的依据 ;⑴维修技术标准； ⑵设备使用说明书和有关技术资料、图纸 ⑶同类设备的实绩资料 ⑷实际经验 ;;维修作业标准是检修责任单位进行检修作业的基准， 也是确定修理工时、修理费用的依据 ;;;;;;;;（1） 点检作业卡； （2） 定期点检计划表； （3） 长期点检计划表。 点检作业卡是运行操作人员开展日常点检的计划表。 作业卡由点检员制定并且分工，分为日点检作业卡和周点检作业卡2种。 定期点检计划表是下月必须完成的工作，是月计划的汇总。按主机的装置决定点检日。 长期点检计划表又称周期管理表，根据多年的解体点检、循环维修点检和交叉精密点检等内容制定。 ;种类; （1）设备点检——依靠五感（视、听、