现场问题分析概要.ppt

共同语言 提升产品开发能力 建立柔性生产制造系统 建立订单化销售体系 设备出现故障后的流程 直方图 29 直方图 29 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 控制图 30 控制图 30 上限值 下限值 中值 累计 类型 A B C 100% 90% 80% 排列图 31 排列图 31 请根据第28页的统计表作出排列图 (不分设备) 因素A 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 相关图 因素B 32 相关图 32 因素A 因素B 因素A 因素B 强正相关 弱正相关 因素A 因素B 因素A 因素B 强负相关 弱负相关 质量问题 人员 设备 材料 环境 因果图 工艺 配套 检测 能力 态度 33 因果图 33 表面划伤 生理原因 责任 操作动作 技能 员工 设备 方法 材料 模具 夹具 刀具 清洁度 检验 搬运 料箱 取放 表面处理 材质 设计 供货商 分层分析 34 故障原因 班次 夜班 日班 机械故障 电气故障 234 165 258 374 设备停机时间分层分析 分层分析 34 不良项目 设备 乙 甲 尺寸偏小 毛刺 请应用第28页的数据就不良品数量进行分层分析 35 36 流程分析技术 开始 按门把手 是否关闭 钥匙 是否插在 上面 开门 开门 去拿钥匙 结束 是 是 否 否 A 作业/动作 决策/判断 连接 开始/结束 37 发现故障 填写故障请修单 操作工 操作工 批准转交故 障请修单 班长 批准转交故 障请修单 生产领班 安排维修工 维修领班 安排维修工 维修班长 检查设备 维修工 能修否？ 否 能修否？ 允许修否？ 是 否 是 排除故障 维修工 操作工 是 否 1 2 4 3 案例 设备管理的改善思路 2. 组织精简、提升服务意识 1. 信任、授权 3. 提升维修人员能力 4. 培养能维修的操作工 甘特图 38 网络图 38 7 10 建造地基及砌墙 3 20 搭建房顶架子 8 40 设备线路及管道 6 50 房子内装饰 2 60 房子的粉刷 0 70 项目结束 30 盖房顶 1 收集方案的方法 39 1) 头脑风暴法 2) 关键因素变换法 3) 枚举法 4) 组合法 5) 类比法 6) 专家会议法 方案评估的方法 39 1) 列表精简法 2) 决策矩阵法 3) 平衡表 4) 权重法 5) 成对法 决策矩阵法 40 操作动作不合理 场地布置欠佳 料箱设计不合理 人员安排不当 工艺设计不合理 工具取用不方便 16 制造不良品 搬运增加 重复检验 返工工时和材料 返工场地 交货不及时 成本上升 16 浪费的具体表现形式 库存过高 等待材料 设备故障 寻找工具 返修 搬运重物 运输路线过长 数据输入 数零件 观察机器运转 零部件供应不上 设备间距离太大 17 A。人员 ( Man ) 1)是否遵循标准？ 2)工作效率如何？ 3)有解决问题意识吗？ 4)责任心怎样？ 5)还需要培训吗？ 6)有足够经验吗？ 7)是否适合于该工作？ 8)有改进意识吗？ 9)人际关系怎样？ 10)身体健康吗？ B。设备 ( Machine ) 1)设备能力足够吗？ 2)能按工艺要求加工吗？ 3)是否正确润滑了？ 4)保养情况如何？ 5)是否经常出故障？ 6)工作准确度如何？ 7)设备布置正确吗？ 8)噪音如何？ 9)设备数量够吗？ 10)运转是否正常？ 寻找浪费的4M方法 17 C。材料 ( Material ) 1)数量是否足够或太多？ 2)是否符合质量要求？ 3)标牌是否正确？ 4)有杂质吗？ 5)进货周期是否适当？ 6)材料浪费情况如何？ 7)材料运输有差错吗？ 8)是否对加工过程足够注意？ 9)材料设计是否正确？ 10)质量标准合理吗？ D。方法 ( Method ) 1)工艺标准合理吗？ 2)工艺标准提高了吗？ 3)工作方法安全吗？ 4)这种方法能保证质量吗？