3S(TPM简).pptVIP

最大特点是重复的小集体活动 挑战企业生产效率极限的武器 实现自主管理的彻底化 “0”故障、“0”不良、“0”灾害 TPM活动概要 TPM活动的发展 TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动 上世纪50年代美国的制造业首先推行PM活动(预防保全) 上世纪60年代日本从美国引进PM活动,经消化吸收广泛推广并设立PM奖 TPM活动概要 1971年,丰田(TOYATA)汽车公司的供应商日本电装,发扬光大了PM活动,首次推出TPM概念 1982年第一本标准化的TPM专著问世,书名为TPM活动程序 1989年TPM的定义又一次被修改,内容得到进一步充实 TPM活动的定义 附:日本工厂TPM优秀奖 CHECKLIST 评价者 日本工程师协会 奖项设置 第一级别奖 对象 所有公司 第二级别奖 对象 资产5亿日圆以下 500人以下 特别奖 对象 3年或以上获得第一级别奖 TPM 主题解决流程 18.马达的冷却风扇是否干净无灰尘? 17.减速器的润滑油里面是否干凈、 未被污染(如水份、金属层、油泥等)呢? 16.马达及减速度器是否调整正确呢？ 15.马达及减速器之联轴器是否正常无损耗? 14.皮带及皮带轮是否正常、无倾斜? 13.皮带及皮带轮之安全盖是否透明化而且容易点检? 12.皮带是否不会振动呢? 11.V型皮带装置是否形式正确? 10.V型皮带装置是否数量正确? 9.给油口盖子之通气孔是否阻塞? 8.油槽各部位有没有可让灰尘跑进去的空隙呢? 7.给油口的盖子锁紧了吗? 6.油的颜色正常吗? 5.油量在正常范围吗? 4.油面窗很干净吗? 3.油量计位置适当吗? 2.压力表的正常值很容易判读吗? 1.压力表位置很容易点检吗? 用 眼 睛 看 备 记 否 是 重 点 感官 自主保全活动 以下各项均须关掉设备电源进行点检 手 摸 鼻 子 闻 10.若有漏油、漏水的情况,把它擦干净,看看漏的状况是否严重? 9.设备各部是否有漏油的状况? 8.设备各部是否有漏水的状况? 7.各处配管是否有磨擦而致破损的状况? 6.各处配管是否有松动的状况? 5.各部螺丝是否有松动的状况? 4.皮带的张力是否不够? 3.马达及各处的安全盖是否松动? 2.马达泵有没有振动、转动不匀的现象? 1.马达泵外表有无异常发热? 1.气门阀运作时，是否有异味产生? 3.设备会发出奇怪的声音吗? 2.皮带、链条是否有滑动呢? 1.马达泵有没有异音? 耳 朵 听 备 记 否 是 重 点 感官 自主保全活动 Why Why分析 Why×5次 (5W分析) １：せいそう　てんけん ２：はっせいげん?こんなんかしょたいさく ３：せいそう?きゅうゆきじゅんのさくせい　 ４：せつびのそうてんけん ５：じしゅてんけん ６：ひょうじゅんかといじかんり ７：じしゅかんりのてってい 自主保全 6 STEP 的展开 自主保全 6 STEP 的展开 设备综合效率极大化 维持活动 改善活动 正常操作 日常保全 定期保全 预知保全 事后保全 改良保全 （信赖性） 改良保全 （保全性） 提高强度 降低负荷 精度改善 提高强度 降低负荷 倾向检查 不定期整备 倾向检查 早期发现突发修理 早期发现 突发修理 检查/修理/ 加油等保全容易化改善 定期点检 定期检查 定期整备 加油 紧固 小规模整备 调整作业 设备部门 检查/修理/ 加油等保全容易化改善 清扫 加油 紧固 点检 小规模整备 正确操作 调整作业 生产部门 TPM 活动 各部门 职责区分 第四部分:开展TPM的分任组活动 建立TPM 联络员例会制度 TPM 活动开展方式 TPM活动的成功与否在于分任组活动的活性化 秘诀 工作的欲望 工作的能力 工作的环境 干部的作用就是提高以上 3个条件 1) 制定分任组会合日记 - 记录TPM分任组活动内容及TPM实绩 (自主保全 , 5S 活动 ) - 分任组主题解决资料及数据整理记录 2) 制定TPM分任组活动结果报告书 - 阶段别主题活动记录 (运用QC技法制定 – 数据要明确化) - 每制定分任组会议录时记录主题活动阶段 ( 一个月以上无记录时不承认活动) 3) 制定改善主题活动记录 - 分任组主题完了后提供改善主题记录本 4) 由TPM评价分任组活动内容 - 报告书制订后得到T长决裁后提给TPM事务局 2-1.分任组会合 2-2. 分任组活动方案 1. 规则及所定的事情必须遵守. 2. 积极参加会议. - 全