精益生产在制造企业的应用.docVIP

先 进 制 造 技 术 论 文 学生姓名：闫兴华 学生学号：100115128 院系班级：机计101 任课老师: 王鹏飞 完成时间：2012.10.15 精益生产在机械制造企业的应用 一 精益生产(Lean Manufacturing)的产生 （一） 丰田方式的产生 20世纪50年代，第二次世界大战刚结束，日本经济萧条，缺少资金，生产效率低。日本要发展汽车产业，但又不能全套引进美国成套设备来生产汽车丰田人发现，日本人的社会文化背景与美国是大不相同的。日本的家族观念、服从纪律和团队精神是美国人所不及备，也没有美国生活方式所形成的自由散漫和个人主义的泛滥。丰田人总结了本国的这些优势后，开始了制造汽车的探索和实践。丰田公司逐步形成了新的生产方式，初期被称为大野式管理，在1962年被正式命名为丰田生产方式（Toyota production system，TPS）,1974年丰田汽车公司向外正式公布了丰田生产方式，自此，经过了几十年的努力完善和不断改进，终于形成了如今世界著名的丰田生产方式。 （二） 精益生产的产生 20世纪70年代石油危机以后，丰田生产方式在日本汽车工业企业中得到迅速普及，1980年日本以共1100万汽车的产辆全面超过美国。成为世界汽车制造第一大国。为此1985年美国麻省理工学院筹资500万美元，确定了“国际汽车计划”（IMVP）的研究项目。在丹尼尔·鲁斯教授的领导下，组织了53名专家和学者，从1984年到1989年，用了5年时间对14个国家的近90个汽车装配厂进行实地考察，查阅了几百份公开的简报和资料，对西方的大量生产方式与日本的丰田生产方式进行对比分析，最后于1990年出版了《改变世界的机器》一书，第一次把丰田生产方式定名为精益生产。 二 精益生产的作用 1、精益生产让生产时间减少 90% 建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要降低库存需指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没降低反而急剧上升，于是就得出结论，精益生产不适合我的行业、我的企业。这种误解是需要极力避免的。精益生产使生产效率提高 60% 管理大师戴明说过：员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程.什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。精益生产让废品率降低 50% 质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。精益生产使市场缺陷减少 50%就是要持续地提高顾客满意度，为了一点眼前的利益而不惜牺牲顾客的满意度是相当短视的行为。丰田从不把这句话挂在嘴上，总是以实际行动来实践，尽管产品供不应求，丰田在一切准备工作就绪以前，从不盲目扩大规模，保持稳健务实的作风，以赢得顾客的尊敬。丰田的财务数据显示其每年的利润增长率几乎是销售增长率的两倍，而且每年的增长率相当稳定。选择要改进的关键流程 精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。 画出价值流程图 　　价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。 开展持续改进研讨会 　　精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。 营造企业文化 　　虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力