线缆产品的绝缘结构总论.doc

线缆产品的绝缘结构总论 —绝缘结构的类型分析 ?线缆产品的绝缘结构、型式类型很多，但通常以工艺方式分类，例如绕包式、挤包式、涂包式等等。事实上工艺方式类型的取舍，首先取决于产品设计者采用何种材料，然后再兼顾到产品对绝缘层的性能要求，因此上列三项是必须三位一体、统一考虑的。 1，绕包式是相对最容易、也是最古老的一种工艺方式，1836年世界上第一根低电压电力线就是用橡皮带包在铜线上构成的。后来发展为用生橡胶带纵包、接口处压实并经硫化后形成了既有弹性，又相对密封的橡皮绝缘电线。之后又陆续地开发了纸带绕包绝缘的电话电缆（1885年），用多层纸带绕包后经真空干燥并浸渍电缆油而构成的油浸纸绝缘电力电缆（1890年），直至1917年开发出纸绝缘充油高压电缆（70kv）。所以，在高分子合成材料没有研究开发出来并应用于线缆产品之前（二十世纪四十年代），绕包式是线缆产品绝缘结构的主体。 2，由于石化工业的爆炸式发展促进了热塑性高分子材料的大量涌现——品种多、价格低、货源广，以及随之而来的挤塑技术和设备的不断开发，挤包工艺方式的众多特点是绕包式无法比较的。因此，到目前为止，只有电磁线中的绕包线，以及部分高温导线和软型防火电缆等仍采用绕包式绝缘结构。 绕包式可分为纤维绕包与纸带或合成树脂薄膜等绕包两种。 （1）纤维绕包：用多根纤维并丝后以很小节距绕包在导体上。采用的材料有棉纱、天然丝（仅用于低压高频电工、电子设备、仪表中）和合成纤维、玻璃纤维等。 用于匝间电压较高的电机、变压器内的绕包线，一般采用二种措施来提高其耐电压性和密封性，一是绕包的导线采用漆包铜线，二是绕包后经过浸渍绝缘漆、并经过加热固化。 （2）带式绕包：将一定宽度的绝缘带材以规定的节距分层绕在导线上而成。绕包的层数根据产品的要求，如绕包线一般只有几层，而纸绝缘电力电缆有十几层、而高压充油电缆则有一百多层。所用的带材有绝缘纸、合成树脂漆膜带（有不同耐温等级的很多品种）和粉云母复合带等。 带式绕包一般采用搭盖式，即后一圈的带子有一部分要盖住前一圈的带子称为搭接。目的是保证在导线弯曲或拉直时，前后二圈带子可在搭接处相对滑移而不会造成带子的“边”相互碰撞，造成损坏，又增加了绝缘的密封性。搭盖的比例一般为带宽的20％－25％。也可采用间隙式绕包，即前后二圈带子中间留有一定的间隙。此种绕包方式用于浸渍绝缘油组成复合绝缘结构的油浸纸绝缘电力电缆。 （3）用于匝间电压较高的绕包线绕包后要经过浸渍绝缘，并经加热固化，用于高温电线的聚四氟乙烯带绕包层要经过高温炉烧结成密封外壳，防火电缆用的粉云母复合带通常要与其他绝缘结构并用。纸包线主要用于油浸变压器，因此实际上是油纸绝缘。 橡胶是最早用作电线的绝缘材料之一，加上橡胶复合物在未硫化前具有较好的粘流性，因此约100多年前人们就研制用开有螺旋槽的螺杆，外加套筒来推挤橡胶，以制作各种橡皮管，因此也被改进用来挤制电线的橡皮绝缘层。但是挤包式的大规模扩大应用是在上世纪四、五十年代以后，是随着塑料品种和用量的飞速增长而掀起的。由于挤包式工艺与设备技术的高速发展，也由于挤包式绝缘结构具有的优点，因此，到目前为止，挤包式绝缘已成为线缆产品绝缘结构最主要的型式，在所有具有绝缘层的线缆产品品种中采用挤包式绝缘的占了90％左右。 挤包式绝缘具有下列主要特点。 （1）适用的材料广泛。只要是加热后能有一定粘流性，且易通过温度控制其粘流性，挤出后能稳定不变形地包覆在导线上的材料，均可以采用挤包工艺。如天然橡胶、各种合成橡胶、各种热塑性材料（如聚乙烯、聚氯乙稀、聚丙烯、聚四氟乙烯），各种热塑弹性体等等。由于高分子材料在前几十年中是发展最快的材料类别，促使着电线电缆产品的更新换代，也使挤包式工艺的适用范围更为宽广。 （2）挤包式可以使绝缘层形成一个厚度均匀、外表平整、光滑的封闭套式的结构，这对要求电场分布尽量呈辐射形状从导线表面向外递减，以求电场均匀，减小切向分量的电力电缆是非常有利的。例如对于110kv交联聚乙烯高压电力电缆，绝缘厚度为 18mm左右，但标准中要求在同一截面上，绝缘厚度的不均匀度应小于15％，而目前实际水平可控制到5－10％。 对于电话电缆、电子线缆等信息传递用的产品，虽然绝缘厚度很薄，且对耐电压性能无实质性要求，但仍然要求绝缘厚度均匀，因为不均匀会影响某一段的网络性能参数，从而影响传输性能。 同时，挤包式绝缘所具有的密闭性，对绝缘结构的综合性能肯定比绕包式要好。 （3）由于电缆行业及电工设备行业多年来合作，对挤出机应用技术的不断研究、开发取得的巨大成效，促使了挤包式绝缘的应用范围不断扩大。 例如： 通过增大螺杆的长径比（即螺杆长度与直径之比），以增大单位时间的出胶量，可以制造出很厚绝缘厚度的电缆芯，如110kv交联聚乙烯电缆，绝缘厚度为18mm，500kv电缆则达40