第七节 聚酰胺故障的产生原因及排除方法.doc

第七节 聚酰胺故障的产生原因及排除方法 ?欠注 故障分析及排除方法 （1） 注塑机容量不足。应换用较大规格的注塑机。 （2） 注射起※回生太低。应适当提高。 （3） 注射速度太慢。应适当加快。 （4） 熔料温度太低。应适当提高料筒温度，改善熔料的流动性能。 （5） 模具温度太低。应适当提高。 （6） 模具排气不良。应合理设置排气沟槽。 （7） 浇口和流道截面太小，应适当放大。 （8） 树脂的流动性能太差。应添加少量润滑剂，添加量以0.03%~0.15%为宜。 （9） 熔料回流。应检查止逆环工作否是否正常。另外，如果型腔内设有足够的压力，熔料也会回流。 （10） 供料不足。应检查喷嘴上否堵塞，料内有无“架桥”及堵塞现象。 ?波流痕 故障分析及排除方法 （1） 模具温度太低。应适当提高。 （2） 树脂塑化不良。应适当提高料筒温度，延长熔料在料筒内的滞留时间。 （3） 充模速率太慢。应适当提高注射速度及注射压力。 （4） 熔料流动不良。应选用流动性能较好的树脂或添加少量润滑剂。 （5） 浇口截面太小。应适当加大。 （6） 模具内未设置冷料穴。应增设冷料穴。 ?银丝纹 故障分析及排除方法 （1） 原料未充分干燥或粒径差异太大。应对原料进行预干燥处理并选用粒径均匀的原料。 （2） 熔料温度太高，过热分解。应适当降低料筒及喷嘴温度。 （3） 注射压力太低。应适当提高。 （4） 注射速度太慢，应适当加快。 （5） 喷嘴温度太高应适当降低。 （6） 模具温度太低。应适当提高。 （7） 模具排气不良。应增设排气孔或排气沟槽。 （8） 浇注系统结构尺寸太小。应加大流道及浇口截面尺寸，最好采用扇形浇口。 （9） 螺杆转速太高。螺杆高速旋转时，容易将空气带入料筒，而且，因高速旋转产生大量剪切热会使熔料过热分解。应适当降低螺杆转速。 （10） 原料内添加剂太多。应适当减少用量。 （11） 注射背压太低，料筒中容易带入空气。应适当加大背压。 （12） 原料内生料用量太多。应适当减少用量。 （13） 原料内混入异种原料，即使少量的异种原料混入也会导致产生银丝纹。应清除原料中的异物杂质。 ?熔接痕 故障分析及排除方法 （1） 注射压力太低。应适当提高。 （2） 注射速度太慢。应适当加快。 （3） 熔料温度太低。应适当得高。 （4） 熔料在模具内固化速率太快应适当提高模具温度。 （5） 模具排气不良。应采用排气良好的结构，适当加大排气孔或增设排气沟槽。 （6） 浇口位置设置不合理。应改变浇口位置，增加浇口数目。 （7） 树脂流动性能较差，充模速率太慢。应选用流动性能较好的原料或添加少量润滑剂。 （8） 脱模剂使用不当。应尽量避免使用脱模剂。 （9） 带孔的塑件成型时容易产生熔接痕。因此，塑件形体结构上所需的孔最好在后道工序加工形成。 （10） 冷料穴设置不当。通常，在产生熔接痕处设置冷料穴可将成型缺陷留在冷料穴内去除。 ?气泡及缩孔 故障分析及排除方法 （1） 注射压力太低。应适当提高。 （2） 保压不足。应适当提高保持压力及延长保压时间。 （3） 料筒温度控制不当。如果由于空气进入模腔产生气泡，应适当提高料筒温度；如果由于熔料粘度太低导致塑件内产生气泡则应适当降低料筒温度。 （4） 模具温度控制不当。当塑件体积收缩较大时，应适当降低模具温度；若保压效果不佳时，应适当提高模具温度。模具温度必须均匀，特别是塑件壁厚不均匀时应合理设计模具的加热和冷却系统。 （5） 注射时间太短。应适当延长。 （6） 螺杆背压不足。空气容易混入料筒。应加大螺杆背压。 （7） 原料未充分干燥。应对原料进行预干燥处理。还可在原料中填充玻纤以减少体积收缩。 （8） 原料性能不符合成型要求。为了能够提高注射压力以及减少空气从喷嘴和浇口部位混入模腔，应使用粘度较高的树脂。 （9） 浇注系统结构尺寸太小，保压不能充分发挥作用。应适当放大浇口及流道截面。 （10） 浇口位置设置不合理。应改变浇口位置，浇口应设置在厚壁部位。 （11） 塑件的壁厚设计不当。不能过分加大壁厚，且壁厚应尽量均匀，因为过厚部位会由于体积收缩而产生气泡。 （12） 模具排气不良。应适当加大排气及增设排气沟槽，改善模具的排气性能。 ?焦斑 故障分析及排除方法 （1） 注射速度太快。应适当减慢。 （2） 熔料温度太高。应适当降低成型温度。 （3） 模具排气不良。应适当加大或增设排气孔。 （4） 浇口截面太小。应适当放大。 （5） 喷嘴孔径太小。应换用孔径较大的喷嘴。 （6） 合模力太大。应适当降低。 ?翘曲变形 故障分析及排除方法 （1） 注射压力太高。应适当降低。 （2） 注射时间太长。应适当缩短。 （3） 熔料温度太高及模具冷却性能较差。应适当降低料筒温度及延长冷却时间和成型周期。 （4） 保压时间太长。应适当缩短。 （