水稳(底)基层技术交底.docVIP

内邓高速NO2合同段 水稳（基层）底基层技术指导 施工段落：K22+873-K50+073全幅 主要人员分工 项目主管：张时峰 技术负责人：栗国敏 生产协调负责人：武明六 现场技术负责人：李辉 试验负责人：蔡体青 测量负责人：王博 1、施工准备 复检下承层高程、宽度、纵横坡度、边坡和平整度，保证符合要求。没有松散材料和软弱地点。 2、施工放样 在已清理成型的经监理工程师验收合格的路基上复测中心线，直线段每20m设一桩，平曲线每10m设一桩，并在路面边缘外侧0.5m设指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上，根据设计高程和实测高程及试验段求得准确的松铺系数，在指示桩指示松铺位置拉上钢丝线。 3、试验检测 在材料投入使用前选定料源。碎石选用优质碎石集料，碎石的最大粒径不超过31.5mm,碎石必须由3-4种粒级规格的骨料组成,实行分仓配料。宜按20-30mm、10-20mm、5-10mm、0-5mm分级，然后按比例掺配。不得直接使用天然级配碎石。碎石应具有足够的强度和良好的颗粒形状。碎石集料压碎值≤30%，针片状含量≤30%。水泥采用矿渣硅酸盐水泥，不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质水泥。施工用水应洁净,不含有害物质。水稳基层水泥用量5%～5.5%。施工前由现场中心试验室按规范或设计推荐的比例进行混合料配比方案试验，报监理批准。配合比在正式施工前应经过监理工程师批准。 4、试验路段 1）、在试验段开工前15天根据监理工程师批准的配合比设计方案提出关于结构层的试验路施工方案送交监理工程师批准，并进行200米的试验路段施工。 2）、通过试验路以检验所采用的施工设备是否满足备料、拌和、摊铺和压实的施工方法以及一次施工长度的适应性，以便在以后的施工中作以适当调整。 3）、通过试验路，将确定各种材料的干重含水量，使混合料达到最佳含水量时的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺。 4）、试验段应在监理工程师在场情况下进行，并记录下压实方法，压实机械类型、工序、压实系数、碾压遍数和压实厚度、压实材料的含水量范围、干密度等，试验结果达到规定并取得工程师的批准，作为工程施工的控制依据。 5、拌和 水泥稳定碎石基层采用稳定土厂拌设备拌和方法，骨料必须分仓配料，骨料、水泥和水必须自动计量,保证用量准确。在拌和厂配2台WBS600型混合料拌合站负责混合料的拌和，确保混合料供应如期进行。拌和时配料根据试验确定的配合比进行配料。拌和过程中的加水量略大于最佳含水量，并尽量做到随拌随运走。拌和前反复调试好机械，以使拌和机运转正常，拌和均匀。各成份拌和按比例掺配，并以重量比加水，对拌和时加水时间及加水量进行记录。拌和时混合料的含水量高于最佳含水量0.5%—1.0%，以补偿后续工序的水分损失；工地实际采用的水泥计量可比室内试验所确定的剂量适当增加，最多不超过0.5％，水泥剂量严格按照设计要求。拌和机生产的混合料保证非常均匀，色泽一致，没有灰条、花团和花面，没有水泥及碎石的粗细颗粒“窝”，当发现有没充分拌和的材料需重新拌和才能使用或把此料剔除堆于一旁。 6、混合料运输 拌和好的混合料应尽快运至现场进行摊铺，运输车装载均匀。混合料组织20台20t自卸车运输。运输时,运输车如果要通过已铺筑路段,速度一定要慢,以减少不均匀的碾压或车辙。现场派专人指挥运输车辆卸料,做到安全生产,并做好相应的记录。从第一次在拌和机内加水拌和到完成压实工作的时间控制为3～4h。混合料运输车配置应根据运距、道路状况、摊铺能力等因素综合确定，以满足摊铺要求为准。一般以摊铺现场有1～2辆车等候为宜。车上的混合料加以覆盖苫布以防运输过程中水分蒸发，保持装载高度均匀以防离析。 7、混合料摊铺与整形 水泥稳定碎石基层摊铺时混合料的含水量应大于最佳含水量0.5％～1.0％，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。运料车在摊铺机前方10cm—30cm停车,由摊铺机迎上推运卸料,边前进边卸料,卸料速度和摊铺速度相协调。混合料采用两台摊铺机摊铺。摊铺机摊铺混合料时，摊铺机前进速度应与供料速度协调，摊铺速度按1-2m/min控制。摊铺速度要均匀，摊铺应连续，否则将大大影响平整度。派专人用拌和好的水泥稳定碎石，对摊铺后表面粗料集中的部位人工找补，使表面均匀，局部水分不合适的要挖除换填合格材料。多余废料不得抛弃路旁，应用小推车随时清出现场。 8、混合料碾压 混合料经摊铺和整形50m左右时即可开始碾压,作为一个碾压段。直线段由边缘向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压应与上道碾压相重叠1/2轮宽，先用光轮压路机稳压一遍, 碾压速度为1.5-2KM/h,然后用重型振动压路机振压3-4遍，碾压速度为2.5-3KM/h，最后用轻型压路机光面。使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实到规定的密实度为止。压实后表面应平整、无