DF4D配气系统.doc

5 配气系统 配气系统包括气缸盖装配、配气机构和凸轮轴。 5.1 气缸盖装配 5.1.1 结构介绍 气缸盖装配包括气缸盖、过水套、喷油器护套、气门导管等组成，见图5–1。气缸盖用特种铸铁制造，由四壁、顶板、底板和球形中隔板组成，进排气道各自串联布置，贯穿于中隔板上下。由过水套进入下水腔的冷却水，通过阀桥钻孔汇集到喷油器护套周围，再向上流入上水腔，使底板和喷油器得到良好的冷却，冷却水从气缸盖最高处由出水管引出，气缸盖底部直径为273mm和301mm之间的环面，为与气缸套密封垫片相接触的密封面，维修时应注意保护。 图5–1 气缸盖装配 1–气缸盖；2–气门导管；3–螺栓；4–横臂导杆；5–护套；6，8–O形密封圈；7–过水套；9–进气门座；10–排气门座。 5.1.2 气缸盖装配 (1) 气缸盖的外观检查 检查气缸盖的各加工面有无碰伤。 (2) 第一次清洗 ① 清洗剂采用无泡沫型，按5％比例配比。 ② 清洗剂加热温度为40～50℃。 ③ 吊装气缸盖放置在清洗机输送道上，起动清洗机清洗，每件3～5min，然后吊下气缸盖。 (3) 清除异物 ① 清除气缸盖内腔及进、排气道内异物。 ② 打磨气门座底部的铸造尖角和凸点使其圆滑过渡。 ③ 打磨进、排气道内壁，使其圆滑过渡。 ④ 吹净检爆阀内铁屑异物，确保畅通。 (4) 第二次清洗按第一次清洗的要求进行。 (5) 高压试验 对气缸盖高压面进行16.5MPa的水压试验，延续10min，检查高压面有无渗漏 (系统压力降不大于 10％)。 (6) 安装M48×2螺堵。 ① 螺纹及螺堵台端面要涂适量、均匀的1104A液体密封胶。 ② 装垫圈后手拧螺堵2～3扣，再用风扳机把紧。 ③ 使用的垫圈需进行退火处理。风扳机需定期在扭矩试验台测试扭矩。 (7) 安装喷嘴护套 ① 用100＃砂布去除螺纹和密封槽毛刺，并擦净。 ② 将经过退火处理的紫铜垫圈放置在护套螺纹上。 ③ 将O形密封圈套入护套密封槽内，在螺纹处涂上1104A液体密封胶。 ④ 护套拧入气缸盖后，用专用扳子按250±15Nm力矩把紧。 (8) 安装闷盖 ① 将闷盖和闷盖孔用丙酮洗干净。 ② 用高强粘结胶乐泰262（或603）涂于闷盖孔和盖外径。 ③ 用冲头找正打靠闷盖。 (9) 安装过水套 ① 用锉刀和100＃砂布去除过水套各台阶和外表面毛刺后，吹净12–Φ10×Φ14水孔异物，确保畅通。 ② 清洗剂采用无泡沫型，按6％比例配比，将清洗液加热到50～60℃清洗过水套。 ③ 将过水套放置到电加热器上加热到120℃。 ④ 在气缸盖规定位置套入O形密封圈（一）、（二）。 ⑤ 将过水套6－Φ42对应在气缸盖6－Φ38孔处按标准棒定心定位后，用铝棒打靠。 (10) 低压试验 吊装气缸盖于低压试验台上，对内腔进行1MPa水压试验，延续5min，用灯检查进排气道、气缸盖外壁过水套配合处，闷盖螺堵及喷油器安装孔不得泄漏或冒水珠。如有渗漏应重新修整再次试验。对废品要及时隔离处理。 (11) 安装气门导管 ① 吹净气缸盖4个气门导管孔和气门导管。 ② 测量气缸盖4–Φ28mm孔的实际尺寸和气门导管Φ28mm外径的实际尺寸。 ③ 按气缸盖导管孔的实际尺寸选配气门导管。确保过盈量0.01～0.025mm对应放置。 ④ 将气缸盖吊到油压机床上，把选配的导管涂适量的润滑油装入对应的孔内，开启机床一次压靠。 (12) 安装进、排气门座 ① 吹净气缸盖气门座孔和气门座。 ② 测量2-Φ75mm和2-Φ80mm孔的实际尺寸及排气门座Φ75mm、进气门座Φ80mm外径的实际尺寸。 ③ 按气缸盖气门座孔的实际尺寸选配气门座，确保其过盈量0.029～0.078mm对应放置。 ④ 将选配的进气门座放入液氮罐冷缩后装入对应孔并用打阀圈工具打靠，使其底面用0.02mm塞尺不入。 ⑤ 将选配的排气门座放入液氮罐冷缩后，装入对应孔，并用打阀圈工具打靠，使其底面用0.02mm塞尺不入。 (13) 磨进、排气门座 ① 擦净磨阀面床工作台及气缸盖定位支承面，吊于工作台上。 ② 擦净导管孔定心表面，将定心杆插入导管孔。 ③ 将修整好的进气30°磨轮装在机床主轴上，依次磨正2 个进气门座。扣上标准气门使其阀口一周0.02mm塞尺不入；下陷2mm；锥面与导管孔同轴度为Φ0.04mm；表面粗糙度不应低于Ra0.8μm。 ④ 换上修整好的排气45°磨轮，依次磨正2个排气门座。扣上标准气门按进气门方式进行检查。进、排气磨轮一般每磨6～8个气缸盖要修整一次。 (14) 精洗 ① 清洗剂采用无泡沫型，按6％比例配比。 ② 清洗液加热温度50～60℃。 ③ 将气缸盖吊放到清洗机内。 ④ 启动清洗机，进行精洗，漂洗6～8