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电器外壳热流道注塑模设计 摘要：介绍了热流道板式浇注系统的电器外壳注射模结构。模具中采用了十字形热流 3Y1 o!N+a!L9P 热流道注射塑料模在国内广泛应用，不仅是因为热流道注射塑料模缩短了制件的成型周期、 节约了塑料原料、能实现自动化生产过程，而且还因为在热流道模具的成型过程中，塑料熔 体的温度在流道系统里能得到准确地控制，尤其在一模多腔的注射模具中，流道内的熔体温 度能基本保持与注射机喷嘴的温度大致相同或相近，因而流道内的压力损耗小，熔融塑料以 极其均匀的状态流入各个模腔，从而获得高品质的塑料制件。热流道注射成型的零件浇口质 量好、脱模后残余应力低、零件变形小。因此，对质量要求高的﹑生产批量大的塑件可采用 热流道注射模生产。 6X4{0y+ y8 h4? 1 产品结构工艺性 一种电器外壳的产品结构图如图1所示，该产品的底部为一凹曲形，产品口部的周边均布有 三个直径为φ3mm，深度为12mm 的盲孔，可用自攻螺钉连接面盖。产品的口部有一高度为 5mm，直径为φ153mm的止口位，需要与面盖相配合。零件的材料为PC 塑料，颜色为乳白 色。PC 料的学名为聚碳酸酯，是一种常用的热塑性工程塑料，具有良好的力学性能，冲击 强度优异，尺寸稳定性好。在200～220℃呈溶融状态，熔融温度高，熔体粘度大，因而在 成型时熔体的流动差，其溢料值为0.06mm。一般在高料温、高压力和较高的模温下快速成 型。 5]/ P8O4L#z) c3m: M 从产品结构图中可以看出，产品的分型面必须选择在直径为φ156.2mm的最大轮廓截面位置。 对于该产品而言，浇口的位置只有选择在产品底部的中心进料，才能保证在注射成型过程中 熔体流动填充的均匀性，并将型腔内的气体从分型面的周边所开设的排气槽排出。通常的情 况下，模具需采用细水口三板模结构，以便从不同的分型面分别取出浇注系统凝料和塑件产 品。对一模多腔的细水口模具结构而言，其浇注系统凝料很长，易浪费原生塑料。此外模具 在采用次序分模的过程中需要有很大的开模行程空间。由于PC 料的流动性差，浇注系统太 长对注射成型过程不利，需要有较高的料温和较大的注射压力。因而采用热流道浇注系统的 结构可以解决上述问题。 7y2z)V L N5y4 G.^ 2模具结构设计及其工作过程 0R3}6[$N+F+ e9d9M ,wR1T3~0r{; z( w 根据产品生产批量大的要求，模具采用了1模4腔的结构形式，采取了从产品顶部中心进料 的十字形热流道板的浇注系统结构。这种结构不仅使产品浇口处的痕迹较小，从而使产品获 得良好的外观质量，而且还可实现自动化生产控制过程，模具结构装配图如图2所示。 1隔热板 2定模座板 3支撑块 4冷却水嘴 5定模板 6定模型腔镶件 7动模型腔镶件 1k0 K-]9T, B(p$H0a 8 动模板 9 支撑块 10 动模座板 11隔热板 12支承柱 13 顶杆固定板 14顶杆垫板 5 N, q i)}Y$Q 15动模定位套 16隔水片 17密封圈 18导套 19动模型芯镶件 20导柱 21热嘴 22定模定位套 23热流道堵头 24加热管 25热流道板定位垫圈 26承压垫圈 27接线盒 28连接电缆线 29十字形热流道板 30模具定位圈 31浇口套 32热流道板支承圆柱销 : y+ o-S+ z6n(x%]2d9D 33顶杆 34顶管 35顶管型芯针 36压板 37顶杆防转销钉 38顶板导套 39 顶板导柱 [H: D-_4\*a*e#c 40限位垫圈 41复位杆 2.1 模具的结构设计 *q%y% X$`1| 对于1模4腔的模具结构，热流道需采用热流道板的结构形式。如图3所示为十字形热流道 板安装在模具中的结构图。在十字形热流道板上，加热的方式是采用两根整体式加热管进行 加热控制的。加热管和热嘴的连接电缆线通过模板上开设的线槽连接到接线盒上。为了控制 热流道板上的温度，使其不能超过塑料的分解温度，在热流道板上和热嘴中均安装热电偶， 通过温度控制系统实现温度的自动控制，保证热流道板中的塑料在成型过程中始终保持熔融 状态，同时又不要在过热的情况下发生碳化和分解。 采用十字形热流道板后，模具在浇注系统中的压力损失小，注射过程所占有的时间极少，浇 注系又不用冷却，所以成型周期所占有的时间主要消耗在对塑料制件的冷却上。为了使模具 在注射后将制件快速冷却到塑料的玻璃态温度之下，使制件具有足够的强度被推杆和推管顶 出脱模，模具在定模型腔镶件内设置了内外两道槽形冷却循环水道，在动模型芯镶块内除了 设置槽形冷却循环水道外，还在中心部位设置了隔片式的冷却水道，以达到有效地控制模具 温度在所需要的温度范围