桥1-1#接桩施工方案.docVIP

桥1-1#钻孔桩接桩施工方案 一、工程概况 本工程 桥为13+16+13m的三跨简支梁桥，下部结构为0号、3号轻型桥台及1号、2号桩接盖梁桥墩，桥台、桥墩下部为直径1m的钻孔灌注桩基础。其中1号墩1#钻孔桩设计桩顶标高+1.0m，设计桩底标高-38.5m，桩长39.5m。 二、事故情况及分析 2011年7月27日上午10点 桥1-1#钻孔桩在第二次清孔结束，孔底沉渣厚度及泥浆比重都合格后开始灌注砼，当灌注完33m3砼即将灌注最后一车砼时导管发生堵管现象，并且在将导管数次提升下冲抖动达半小时并结合其他应急措施的情况下管内砼仍未能有效下灌，此时为下午1：00左右，现场气温达38℃，管内砼已趋初凝，因此不得不将导管全部拔除。拔除导管后，经过孔内测探，砼面高程约-2.0m左右，距离桩顶设计高程3.0m，距正常施工超灌高度至少4.0m。 经调查，此次1-1#钻孔桩施工发生堵管现象而未能灌注至有效高程的主要原因有二。一：灌注最后一车砼前，导管埋深太大，等拆除一定节数导管时，部分砼在管内停留时间比较长且在上下抖动的情况下离析而失去流动性，从而产生与管壁较大的摩阻力而堵塞导管；二：现场气温高，最后一车砼灌注时砼的坍落度损失过大，砼流动性降低，进一步加剧了堵管事故的发生。 三、处理方案 根据实际砼灌注记录，已灌砼方量及孔内砼面上升高度均正常，因此已完成的36～36.5m桩身质量应该没有问题。为了满足设计39.5m的有效桩长，必须采取接桩措施，初步接桩处理方案如下： 1、1-1#桩位四周距离桩边1.5m范围内原地面高程从3.7m开挖降至3.0m。 2、将一节壁厚为10mm、直径为1.9m、高为3m的钢护筒经过韧角处理后吊装至1-1#桩孔位，使其在一定的压重下进土1.5～2m。 3、利用3.5KW水泵（水泵电源接漏电保护器）先将孔内的潜水抽干，并且视孔底渗水情况不间断的抽水。然后由人工进入孔内将外露钢筋及声测管切除（声测管切除后顶端进行有效保护，防止异物落入堵塞声测管），切除钢筋及声测管之后进行孔内清土，将钢护筒内韧角处的土清除，清除一部分土即在压重条件下使钢护筒进入土层一段，期间压重时工人暂时离开至孔外，如此反复，当钢护筒上口距离原地面30cm左右时将同样的另外一节钢护筒吊装至已入土的钢护筒上并对两钢护筒的上下口接缝进行内外满焊。满焊完成后，重复进行人工挖孔、钢护筒压重进尺的操作，直至底下钢护筒底口高层达到-2.7m，此时，钢护筒顶高程为3.3m。 当第二节钢护筒开始进入土层后应当利用鼓风机连续不断的向孔内置换空气，以免孔内氧气不足发生意外。 4、在钢护筒的保护作用下，开始对1-1#桩头进行处理。首先由人工利用风镐凿除桩顶砼的浮浆部分，为了保证桩身下部质量，这部分桩顶浮浆凿除深度计划为50～70cm，凿除完成后桩顶高程为-2.7～-2.5m。 5、其中高程-1.5m以上部分钢筋及声测管切除，高程-1.5m以下部分钢筋及声测管保留。将预先制作好的直径为1.1m、长度为3.7m的钢筋笼及声测管吊装入孔，与桩顶清理出的钢筋及声测管进行焊接，焊接质量符合规范要求。 6、通过桩位重新放样，将钢筋笼顶端进行固定，然后将壁厚为5mm，直径为1.2m、长度为4m的双拼钢护筒模板（护筒内壁进行刷油处理）吊装入孔套住钢筋笼，重新调整桩位后将钢护筒模板进行固定，护筒顶高程约1.3m。 7、所有准备工作就绪后，即开始往直径1.2m钢护筒模板内灌注砼，砼为非水下砼，标号采用C35，比设计钻孔桩砼标号提高一个等级。砼采用人工利用振捣棒边振捣边提升的方法进行灌注，灌注至钢护筒模板顶面高程1.3m。 8、以上所有操作过程中，必须对声测管进行严格保护，声测管端头需封头处理，严禁异物落入声测管内。 9、当接桩砼强度达到设计强度70%后，将内钢护筒模板进行拆除并吊出孔外。待内外钢护筒均拆除后对1-1#桩进行回填，至此，1-1#桩接桩施工完成。 10、 桥1号墩开挖施工时将对1-1#桩进行超声波检测，以检验整桩的质量。 四、设计外钢套筒进土抗压强度计算 护筒最底端所承受的土压力及地下水的侧压力按下式计算： p—土和地下水对钢护筒的最大侧压力，N/m2； γ—土的重度，kN/m3，围堰内粘性土γ=19.5 kN/m3； γω—水的重度，kN/m3，γω=10 kN/m3； H—钢护筒护壁深度，m，H=5.7m； h—地面至地下水位深度, m，h=1.5m； —土的内摩擦角，粘性土取=20°。 p=19.5×5.7×tg2(45°-10°)+(19.5-10)×（5.7-1.5）×tg2(45°-10°)+ (19.5-10)×10=169.058 N/m2 钢护筒壁厚δ=10mm，半径R=950mm，钢护筒环向压应力σ=PR/δ=169.058kN/m2×950m