C650普通车床PLC控制系统设计参考.docVIP

目 录 第1章 引 言…………………………………………………………1 第2章 系统总体方案设计 …………………………………………2 2.1 C650卧式车床控制要求………………………………………… 2.2 C650卧式车床控制原理分析…………………………………… 2.2.1 主电路分析………………………………………………… 2.2.2 控制电路分析……………………………………………… 第3章 PLC控制系统的设计……………………………………… 3.1 PLC的选型……………………………………………………… 3.2 I/O地址的分配…………………………………………………… 3.3 I/O接线图……………………………………………………… 第4章 系统软件设计………………………………………………… 4.1 控制系统的梯形图程序设计………………………………………… 结论 设计总结………………………………………………………………… 谢辞……………………………………………………………………… 附录 参考文献 内容摘要 本次设计介绍了C650卧式车床电气控制系统的工作原理及其运动形式，编写了PLC控制梯形图程序和指令表程序。利用PLC控制系统，实现了车床启动、正转反转、反接制动、刀架快速移动、冷却泵在作等一些列功能，改由PLC控制后，其控制系统大大的简单化,并且维修方便,易于检查，节省大量的继电器元件,机床的各项性能有了很大的改善，工作效率有了明显提高。 关键词：卧式车床；PLC控制 第1章 引言 本设计采用可编程控制器代替继电器对机床进行控制，因为可编程控制器组成的控制系统在设计、安装、调试和维修等方面，不仅减少了工作量，而且减少了开支，缩减了成本，效益更高。通过使用PLC改造该机床电气系统后，去掉了原机床的中间继电器，时间继电器等等，使线路简化,维修方便。PLC控制系统首先要对控制要求进行分析，选择最佳的系统方案，然后对系统硬件设计进行选择，比如：交流接触器；中间继电器；保护电器等。最关键的是选择合适的PLC，对I/O地址分配，再进行梯形图设计。 第2章 系统总体方案设计 2.1 C650卧式车床控制要求 轴与进给电动机M1、冷却泵电动机M2和溜板箱快速移动电动机M3。从车削加工工艺出发,对各台电动机的控制要求如下： (1)主轴与进给电动机M1,允许在空载下直接起动。其要求能实现正、反转,从而经主轴变速箱实现主轴的正、反转,或通过挂轮箱传给溜板箱来拖动刀架以实现刀架的横向左、右移动。为便于进行车削加工前的对刀,则要求主轴拖动工件作调整点动,所以要求主轴与进给电动机能实现单方向旋转的低速点动控制。主电动机停车时,由于加工工件转动惯量较大,需采用反接制动。 (2)冷却泵电动机M2,用于在车削加工时,供出冷却液,对工件与刀具进行冷却。 2.2 C650卧式车床控制原理分析 2.2.1 主电路分析 从附录Ⅳ中可以看出，断路器QF将三相电源引入，FU1为主电动机M1的短路保护用熔断器，FR1为M1电动机过载保护用热继电器。为防止在连续点动时的启动电流造成电动机过载，点动时也加入限流电阻R。通过互感器TA接入电流表A以监视主电动机绕组的电流。熔断器FU2为M2、M3电动机的短路保护，接触器QA4、QA5为M2、M3电动机起动用接触器。BB2为M2电动机的过载保护，因快速电动机M3短时工作，所以不设过载保护。 2.2.2 控制电路分析 主电动机的点动调整控制 电路中QA1为M1电动机的正转接触器，QA3为M1电动机的长动接触器，KA1 为中间继电器。M1电动机的点动由点动按钮SF4控制。按下按钮SF6，接触器KM3得电吸合，他的主触点闭合，电动机的定子绕组限流电阻R与电源接通，电动机在较低速下起动。 主电动机的正反转控制电路 主电动机的正转由正向起动按钮SF1控制。按下按钮SF1时，接触器KM首先得电动作，他的主触点闭合将限流电阻短接，接触器QA的辅助动合触点闭合使中间继电器KA得电，它的触点闭合，使接触器QA3得电吸合。KM3的主触点将三相电源接通，电动机在额定电压下正转起动。QA3的动合辅助触点和QA的动合触点的闭合将QA 3线圈自锁。反转起动时用反向起动按钮SF2，按下SF2，同样是接触器QA得电，然后接通接触器QA4和中间继电器KA，于是电动机在满压下反转起动。QA3的动断辅助触点和QA4的动断辅助触点分别串在对方接触器线圈的回路中，起到电动机正传和反转的电气互锁作用。 主轴电动机的反接制动控制 当速度接近于零时，用速度继电器的触点给出信号切断电动机电源。速度继电器与被控电动机是同轴相连的，当电动机正转时，速度继电器的正转常开触点KS1闭合；电动机反转时，速度继电器的反转动合触点KS2